Расчёт технико-экономических показателей участка серийного производства по обработке детали - файл n1.doc

Расчёт технико-экономических показателей участка серийного производства по обработке детали
Скачать все файлы (282.5 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.doc283kb.04.02.2014 02:07скачать

n1.doc

  1   2




Введение

Современный кризис экономики – это прежде всего кризис её производственной сферы, основным звеном которой является предприятие. Все направления реформирования экономики затрагивают предприятия. Практика показывает, что на неритмично работающих предприятиях организация планирования находится на низком уровне, следовательно, значительные резервы связанные с эффективностью хозяйствования, следует искать на уровне предприятий, чтобы их реализовать каждое предприятие должно иметь чёткую систему внутрифирменного планирования.

В условиях динамизма внешней среды, стало практически невозможно обеспечивать нормальную работу предприятий, обращая внимание только лишь на текущую операцию, на внутренние проблемы. Интенсивное научно-техническое развитие приводит к тому, что предприятию становится сложнее предугадывать будущую ситуацию и адаптироваться к ней.

Технико-экономическое планирование определяет основные направления развития предприятия и его подразделений, включает расчёт важнейших показателей деятельности предприятия.

Оперативно-производственное планирование позволяет обеспечить ритмичность выпуска постоянной номенклатуры изделий.

Цель данной курсовой работы: рассчитать технико-экономические показатели работы механического участка, серийного производства по обработке детали «Крышка», установить оптимально возможный уровень цены на изделие и определить безубыточный объём производства, при дальнейшем увеличении которого предприятие начнёт получать прибыль.

1 Расчёт календарно-плановых нормативов в серийном производстве

1.1 Определение размера партии деталей запускаемых в производство

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Размер партии запуска – важнейший норматив оперативного планирования. От величины партии зависит длительность производственного цикла, размер незавершенного производства, оборачиваемость оборотных средств. Величина партии влияет на производительность труда и себестоимость выпускаемой продукции. Расчет оптимального размера партии начинают с определения минимального размера партии деталей, который рассчитывается по ведущей операции. Ведущей считается операция с наибольшим подготовительно-заключительным временем:

, где (1)

Тп.з. – подготовительно-заключительное время на ведущую операцию, мин;

Тшт. – штучное время на ведущую операцию, мин;

Кд. – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования;

Числовое значение Кд. cоставляет:

В крупносерийном производстве – 0,02-0,05;

В среднесерийном производстве – 0,05-0,08;

В мелкосерийном производстве – 0,08-0,12.

Пmin = шт.

Полученный по формуле (1) минимальный размер партии деталей Пд корректируется, учитывая следующие обстоятельства:

  1. Количество деталей в партии должно быть кратным месячному заданию;

  2. Количество деталей в партии должно быть не ниже полусменной или сменной выработки рабочего на операции с наименьшей трудоёмкостью, чтобы обеспечить минимальное количество переналадок оборудования в течение смены.

Месячная программа выпуска деталей определяется отношением годовой программы выпуска деталей к количеству месяцев в году:

Nмес. = (2)

Nмес. = шт.

Сменная выработка на операции с минимальным штучным временем определяется по формуле:

Нсм. = Тсм./Тшт. (3)

Тсм. – продолжительность рабочей смены в минутах.

Нсм. = шт,

Пд.прин. = 250 шт.

1.2 Расчёт периодичности запуска и выпуска партии деталей.

Периодичность запуска или количество запусков данной партии деталей Q определяется по формуле:

Q = Nмес/Пд. (4)

Пд. – принятая партия деталей.

Q = раз

Ритм или период повторения запуска деталей в производство определяется по формуле:

R = Тмес. /Q, где (5)

Тмес. – количество рабочих дней в месяце.

R = дня.

1.3 Расчёт количества оборудования и его загрузки

Расчётное количество единиц оборудования на участке определяется по каждой операции по формуле:

Ср. = , где (6)

Тшт.к. – штучно-калькуляционное время на операцию, час:

Тшт.к. = (7)

ч



ч

ч
Если на одном станке выполняется несколько операций, то штучно-калькуляционное время по этим операциям при расчёте оборудования суммируется;

Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах

, (8)

где 365 – количество календарных дней в году;

С, В, Пр. – количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;

8 – длительность смены, ч;

S – количество смен работы оборудования в сутки;

а – процент потерь времени на ремонт оборудования. В целях упрощения расчётов для универсального оборудования следует принять а = 5%











Принятое количество единиц оборудования на операции определяется округлением его расчётного количества до целого числа в большую сторону.

Однородные операции могут выполняться на одном рабочем месте.

Коэффициент загрузки оборудования данной деталью в течении года определяется по формуле:

(9)

Расчёт количества оборудования на участке, степени его загрузки данной деталью и возможность догрузки следует свести в таблицу 1:

Таблица 1 – Расчёт количества оборудования на участке.

Наименование операции

Тшт.к

час.

Ср

Спр

Кз.об.

Располагаемый объём станкочасов



Годовая трудоёмкость по заданию, в нормочасах



Количество станкочасов для догрузки

1.Токарная с ЧПУ

2.Токарно-винторезная

3. Радиально-сверлильная 4.Круглошлифовальная


0,043
0,062
0,025
0,073

0,2
0,3
0,1
0,3

1
1
1
1



0,2
0,3
0,12
0,35

3018,72
3018,72
3018,72
3018,72

774
1116
450
1314

2244,72
1902,72
2568,72
1704,72

Итого:







4















Догрузка оборудования на участке проводится подбором аналогичных деталей. Коб.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования в серийном производстве не менее 0,8.
1.4 График загрузки оборудования

На основании выполненных расчётов, сведённых в таблицу 1, строится график загрузки оборудования на участке (рисунок 1).


Рисунок 1 – График загрузки оборудования.
1.5 Расчёт длительности производственного цикла изготовления партии детали

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из длительности выполнения технологических операций и времени межоперационного пролёживания деталей. Межоперационное пролёживание включает в себя время на транспортировку деталей к рабочему месту и время ожидания деталей после окончания предыдущей операции до момента начала их обработки на последующей операции.

Расчёт длительности производственного цикла проведём для параллельно-последовательного вида движения по формуле:

(10)

Где:

m – число операций техпроцесса;

Рпр. – транспортная партия деталей, определяется грузоподъёмностью применяемого транспорта, шт.;

Тшт.к. – штучно-калькуляционное время;

Спр. – принятое количество единиц оборудования на более короткой из каждой пары смежных операций;

tmo – время межоперационного пролёживания деталей, ч., определяется по таблице 2.

Таблица 2 – ориентировочные значения межоперационного времени на одну операцию, час.


1.6 Расчёт заделов в серийном производстве

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Цикловой задел – это такое количество деталей, которые находятся в процессе обработки или сборки на той или иной момент времени. Средняя величина циклового задела определяется по формуле:

, где

Пд – принятая партия деталей

Тц – длительность производственного цикла

R – ритм

шт

1.7 Расчёт численности работающих

Численность производственных рабочих в серийном производстве определяется для каждой операции по формуле:

где (11)

Vст.ч. – располагаемы объём станко-часов на операции;

Фраб. – действительный годовой фонд времени одного рабочего.

(12)

Где в – процент потерь времени по уважительным причинам ( болезнь, отпуск и т. д. ). В расчётах принять в = 12%;

Кмн – коэффициент многостаночности, выбирается по таблице 3.
Таблица 3 – Рекомендуемые средние коэффициенты многостаночности

Кмн в зависимости от типа производства

Тип производства

Мелкосерийный

Среднесерийный

Крупносерийный

Массовый

1,1-1,2

0,2-0,5

0,5-0,8

0,8-2,2


;

,

чел.

Принятая численность рабочих получается округлением расчётного значения до большего числа.
Таблица 4 – Расчёт численности производственных рабочих на участке

(Фраб=1739,8 ч., Кмн=1,3)

Наименование

операции

Оборудование

Разряд

работы

Располагаемый

Объём станко-

часов

Количество

работающих

Кзн

Wрасч

Wприн

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3С32

2

3018,72

1,13

2

0,565

Токарно-винторезная

16К20

3

3018,72

1,13

2

0,565

Радиально-сверлильная

2М55

3

3018,72

1,13

2

0,565

Круглошлифо-

вальная

3М151

3

3018,72

1,13

2

0,565

Итого













8





Численность вспомогательных рабочих на механическом участке определяется укрупнено, в размере 15-35% от количества производственных рабочих.

При определении профессий и разрядов вспомогательных рабочих следует принять:

В качестве руководителя на участке выступает мастер. Он назначается при наличии не менее 25 человек рабочих (производственных и вспомогательных). Старший мастер при наличии не менее 3 мастеров. Начальник участка – при наличии 2 старших мастеров.

,

чел.
Таблица 5 – Сводная ведомость работающих на участке

Категория

работающих

Разряд

Количество работающих

Всего

В том числе по сменам

1

2

1.Производственные рабочие



8

4

4

1.1 Оператор

2

2

1

1

1.2 Токарь

3

2

1

1

1.3 Сверловщик

3

2

1

1

1.4 Шлифовщик

3

2

1

1

2. Вспомогательные

рабочие




2

1

1

6. Наладчик

5

2

1

1


2 Расчёт фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы производственных рабочих

Фонд оплаты труда производственных рабочих определяется по формуле:

где (13)

Счас. – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда в рублях;

Кдопл. – коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате, принять Кдопл. = 1,5;

Кдоп. =1,1;

Квыпл. – коэффициент, учитывающий выплаты из фонда потребления, принять Квыпл = 1,5;

m – число рабочих на участке.

р.

Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего определяется по формуле:

, (14)

р.
3 Определение затрат на производство продукции

3.1 Расчёт материальных затрат

Затраты на основные материалы Зм рассчитываются по формуле:

, где (15)

Мзаг. – масса заготовки, кг;

Цмет. – цена металла, в рублях.

р;

Стоимость возвратных отходов определяется по формуле:

, где

Мотх. – масса отходов;

Цотх. – стоимость 1кг реализуемых отходов, в рублях.

р.
3.2 Расчёт затрат на оплату труда производственных рабочих

Затраты на оплату труда производственных рабочих определяются по формуле:

, где (17)

m – число операций;

Счас. – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда в рублях;

Кдопл. – коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате,

принять Кдопл = 1,9;



3.3 Калькуляция себестоимости продукции

Таблица 6

Статьи затрат

На единицу

продукции, руб

На объём производства, руб

Примечания

1 Основные материалы

115,5

2079000

Раздел 3.1

2 Возвратные отходы

2,1

37800

Раздел 3.1

Итого: материальные затраты Мз

113,4

2041200

Мз=ст.1-ст.2

3 Затраты на оплату труда производственных рабочих

13,56

244080

Раздел 3.2

4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих

1,36

24480

10% от ст.3

Итого: затраты на оплату труда производственных рабочих

14,92

26560

ст.3 + ст.4

5 Отчисления на социальные нужды

3,88

69840

26% от ст.(3+4)

6 Общепроизводственные нужды

40,68

732240

300% ст.3


7 Общехозяйственные нужды


14,92

268560


75% ст.3

Итого: производственная себестоимость

187,8

3380400

Сст. =МЗ+ +ст.3+ст.4+ст.5+

+ст.6+

+ст7

8 Коммерческие расходы

5,63

101340

3% Сст.

Итого: полная себестоимость

193,43

3481740

Сст.+ст.8

  1   2
Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации