Контрольная работа - Холодная прокатка полосовой стали на непрерывном стане - файл n1.doc

Контрольная работа - Холодная прокатка полосовой стали на непрерывном стане
Скачать все файлы (709.5 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.doc710kb.01.02.2014 08:50скачать

n1.doc

  1   2


Тема: Холодная прокатка полосовой стали на непрерывном стане.
Вступление……………………………………………………………………….3


  1. Сортамент стана (агрегата)…………………………………………4

  2. Классификация станов (агрегатов)………………………………...6

  3. Характеристика оборудования стана (рисунок-схема расположения оборудования стана или агрегата)…………………………….10

  4. Технология производства (рисунок-схема калибровки валков стана или агрегата)……………………………………………………………...17

  5. Дефекты при производстве……………………………………..…20

  6. Технико-экономические показатели стана (агрегата)………...…24


Литература………………………………………..…………………………….27
Введение.
Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества: во-первых, она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8-1 мм, вплоть до нескольких микрон, что горячей прокаткой недостижимо; во-вторых, она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям - точности размеров, отделке поверхности, физико-механическим свойствам.   Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование, как в черной, так и в цветной металлургии. Вместе с тем необходимо отметить, что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки. При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается), в связи с этим для восстановления пластических свойств, приходится проводить отжиг. Технология производства холоднокатаных листов включает большое число переделов, требует применения сложного и многообразного оборудования.


1.Сортамент стана (агрегата).
В настоящее время доля холоднокатаных листов в общей массе тонколистового проката составляет около 50 %. Производство холоднокатаных листов, полос и лент продолжает интенсивно развиваться.  

Основную массу (примерно 80%) холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5-2,5 мм, шириной до 2300 мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, поэтому часто ее называют автолистом.   Методом холодной прокатки производят почти всю жесть - продукцию, идущую в больших количествах для изготовления пищевой тары, в частности консервных банок. Материалом для жести также служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всего - оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм, шириной до 1300 мм. К числу распространенных видов холоднокатаной продукции также относятся: декапир (травленая и отожженная сталь, применяемая при производстве эмалированной посуды и других изделий с покрытиями), кровельный лист (часто выпускается оцинкованным), низколегированные конструкционные стали. Особо следует отметить две важные группы легированных сталей – коррозионностойкую (нержавеющую) и электротехническую (динамную и трансформаторную). Электротехническая сталь условно делится на динамную и трансформаторную. Само название этих сталей указывает на области их применения. Динамная сталь используется в основном для изготовления электромоторов (динамо-машин) и генераторов, трансформаторная - для изготовления трансформаторов и различных электромагнитных приборов.  

Электротехнические стали, работают в условиях перемагничивания переменным током и должны иметь низкие ваттные (гистерезисные) потери и высокую магнитную индукцию. Для обеспечения указанных физических свойств, сталь должна содержать большое количество кремния и минимальное, как можно меньшее количество углерода и других примесей. Обычно содержание кремния находится в пределах: в динамной стали - 1-1,8%, в трансформаторной - 2,8-3,5 %. Кроме того, сталь должна иметь особую структуру - крупнозернистую и текстурованную. К числу стандартизованных  марок электротехнической стали относятся: Э11, Э12, Э13, Э21, Э22, Э31, Э32, ЭЗЮ, Э320, ЭЗЗО и др. (Буквы и цифры в мерках электротехнической стали обозначают; Э – электротехническая сталь; первая цифра — степень легирования стали кремнием: вторая цифра — гаранторовавнные электрические и магнитные свойства; ноль (0) в конце марки означает, что сталь холоднокатаная текстурованная, два нуля (00) - малотекстурованная).

Электротехнические стали, выпускаются в виде полос и листов толщиной 0,2-1,0 мм (чаще всего 0,35 и 0,5мм), шириной до 1000мм.   Распространенные размеры листов в плане 750 х 1500 мм и 1000 х 2000 мм. Исходной заготовкой служат горячекатаные полосы толщиной 2-4 мм, поступающие в рулонах с непрерывных станов или станов с печными моталками. Сопротивление деформации и пластичность электротехнических сталей сильно зависят от процентного содержания кремния. Увеличение его количества в стали приводит к повышению сопротивления деформации и резкому падению пластичности. Поэтому холодная прокатка трансформаторной стали, осуществляется значительно труднее, чем прокатка динамной.

2. Классификация станов (агрегатов).
Все станы холодной прокатки по технологическому назначению можно разделить на прокатные, дрессировочные и прокатно-дрессировочные. Сначала рассмотрим прокатные станы. Наиболее высокопроизводительными являются непрерывные станы, состоящие из двух-шести последовательно расположенных клетей (рис.1). Для производства наиболее массового вида продукции - конструкционных листов из углеродистых и низколегированных сталей – применяются 4-5- клетевые непрерывные станы, рассчинанные на прокатку полос толщиной 0,3-3,0 мм, шириной 600-2350 мм. Для производства жести применяются специализированные 5- и 6- клетевые непрерывные станы. На этих станах прокатываются полосы толщиной 0,1-1,0 мм, шириной до 1300 мм.

Развитие непрерывных станов привело к созданию станов бесконечной прокатки (рис.1-б). На этих станах передний конец каждого следующего рулона сваривается встык с задним концом предыдущего рулона, причем это делается без прекращения процесса прокатки. Производительность станов бесконечной прокатки на 50-70% выше, чем обычных непрерывных станов, ведущих порулонную прокатку. Непрерывные станы всех модификаций имеют наилучшие технико-экономические показатели при прокатке крупных партий однородной продукции.



Рис.1. Схемы непрерывных станов порулонной (а) и бесконечной (б) прокатки;

1- разматыватели, 2- рабочие клети, 3 – моталки, 4 – ножницы, 5 – стыкосварочная машина, 6- петлеобразующее устройство, 7 – летучие ножницы.
Частые перенастройки резко снижают эффективность работы этих станов. Вместе с тем на металлургические предприятия поступает большое число заказов на прокатку малых партий листов, в том числе из различных легированных сталей. В этих случаях целесообразно применение одноклетевых реверсивных станов, которые сравнительно просты в настройке и позволяют вести прокатку в любое необходимое число проходов. Одноклетевые станы очень разнообразны по конструкциям и размерам. В черной металлургии наиболее часто применяют реверсивные станы с рабочими клетями кварто и 20-валковыми (рис.2 – а, б). Станы кварто имеют длину бочки валков до 2300 мм. Они предназначены в основном для прокатки полос из углеродистых и легированных сталей толщиной более 0,5 мм, хотя иногда применяются и для прокатки жести толщиной 0,2-0,3 мм.

Многовалковые, в частности 20 валковые, станы имеют то преимущество, что позволяют вести прокатку в валках малого диаметра. 20-валковые станы (рис. 2, б) применяют главным образом для прокатки тонких и тончайших полос и лент из легированных сталей и сплавов.



Рис.2. Схемы одноклетевых реверсивных станов и рабочих клетей различной конструкции; а- кварто, б- 20-валковый, в - типа MKW, г – 6-валковый типа НС, д – 5-валковый (стан Тейлора). 1- разматыватель, 2- моталки, 3 – рабочие валки, 4 – опорные валки, 5 – промежуточные валки, 6- опорные ролики.
Наибольшее распространение получили 20-валковые станы с рабочими валками диаметром 3-150 мм, при длине бочки 60-1700 мм. В сортамент этих станов входят ленты и полосы минимальной толщиной соответственно 0,002-0,1 мм, шириной до 1000-1500 мм.

К числу недостатков многовалковых станов обычного типа относится сложность конструкции рабочих клетей. Поэтому постоянно ведутся работы по созданию таких конструкций клетей, которые бы позволили применять рабочие валки малого диаметра и иметь высокую жесткость при более простой валковой системе. Примером могут служить станы кварто типа MKW, уже освоенные в промышленности (рис. 2, в). Для предотвращения прогиба рабочих валков малого диаметра в горизонтальной плоскости служат опорные ролики; они могут иметь двухстороннее расположение.

Также получили промышленное применение 6-валковые станы с расположением всех валков в одной вертикальной плоскости (станы типа НС - рис.2, г). Понятно, при таком расположении валков обеспечивается их высокое сопротивление изгибу, т.е. повышается жесткость системы; однако возникают трудности в удержании валков от боковых смещений.

5-валковые станы Тейлора (рис.2, д) занимают промежуточное положение между станами кварто и 6-валковыми типа НС. Использование даже одного валка уменьшенного диаметра позволяет значительно увеличить возможную величину обжатий.
Дрессировочные станы имеют особое технологическое назначение: прокатку полос или листов после отжига с очень небольшим обжатием (0,8-1,5%).

В состав оборудования дрессировочных станов входят одна или две рабочие клетки кварто. По устройству и размерам валков они аналогичны прокатным клетям.

Одноклетевые станы служат для дрессировки полос и листов из углеродистых и легированных сталей толщиной 0,3-3,0 мм, шириной до 2350 мм.

Двухклетевые дрессировочные станы применяются только при рулонном способе производства. Они считаются более совершенными т.к. способствуют выравниванию полосы. На двухклетевых станах ведут дрессировку полос минимальной толщиной 0,16-0,18 мм.
Прокатно-дрессировочные станы устанавливаются в жесте - прокатных цехах при производстве особо тонкой жести. Они состоят из двух-трех клетей кварто повышенной жесткости. Заготовкой для них служат полосы толщиной 0,16-0,30 мм, предварительно прокатаные на 5- или 6-клетевом непрерывном стане и прошедшие отжиг. На прокатно-дрессировочном стане толщина полос доводится до 0,08-0,15 мм. При производстве более толстых сортов жести и холоднокатаных полос эти станы используются просто как дрессировочные.

  1. Характеристика оборудования стана (рисунок-схема расположения оборудования стана или агрегата)


Основное оборудование прокатного стана. Прокатным станом называют совокупность оборудования, предназначенного для пластической деформации в приводных прокатных валках, транспортировки, отделки и упаковки проката. Главная линия, включающая рабочую клеть, шпиндели, муфты, электродвигатель, входит в состав основного оборудования. Основное оборудование одноклетевого стана состоит из оборудования одной главной линии; в состав основного оборудования непрерывного многоклетевого прокатного стана входит несколько главных линий.

В общем случае главная линия прокатного стана состоит из рабочей клети, шпинделей, шестеренной клети, редуктора, электродвигателя и муфт (рис.3). Рабочая клеть и электродвигатель являются обязательными элементами, присущими всем прокатным станам. Главные линии некоторых прокатных станов не содержат отдельных элементов.



Рис.3. Главная линия четырехвалкового стана для прокатки листов: 1 — рабочая клеть; 2 — электродвигатель; 3 — шестеренная клеть; 4 — шпиндель; 5 — муфта.
Двигатель и редуктор. Применяют электродвигатели постоянного и переменного тока синхронные и асинхронные. Двигатели постоянного тока устанавливают на реверсивных станах и станах с широким диапазоном изменения числа оборотов валков, асинхронные двигатели переменного тока применяют, когда для работы прокатного стана не требуется изменение числа оборотов валков в широких пределах. Асинхронные двигатели с регулированием числа оборотов можно также применять аналогично двигателям постоянного тока, а синхронные двигатели переменного тока – на станах с постоянным оборотом валков.
Рабочая клеть. Основным и наиболее ответственным элементом главной линии является рабочая клеть, которая состоит из узла станин, узла валков с подшипниками, нажимного механизма, устройства для осевого фиксирования валков, направляющих линеек и проводок.

Узел станин. Все узлы и детали собираются в рабочую клеть на базе узла станин. Узел станин в значительной степени определяет точность проката, и к нему предъявляются повышенные требования по прочности и жесткости.

Конструктивно узел станин выполняется из двух станин открытого или закрытого типа.

Станина закрытого типа выполняется в виде массивной жесткой рамы и состоит из следующих элементов (рис. 4): верхней 2 и нижней 5 поперечин, двух боковых стоек 3, представляющих собой одно целое с поперечинами. Внутреннее пространство, образованное поперечинами и стойками, называется окном станины. В окне станины монтируются валки с подшипниками. В утолщении верхней или нижней поперечины выполняется расточка 1 для нажимной гайки или гидравлического цилиндра нажимного механизма. Две станины между собой связаны в узел станин при помощи массивных верхней и нижней траверс 6. В нижней части каждой станины имеются приливы (лапы), при помощи которых узел станин крепится к плитовинам 4.



Рис. 4. Конструкция узла станин рабочей клети.
Прокатный валок состоит из следующих элементов (рис.5): рабочей части 1, которая называется бочкой, шеек 2, через которые прокатный валок опирается на подшипники, приводных концов 3, через которые прокатные валки приводятся во вращение.

Прокатные валки листовых станов выполняются с цилиндрической бочкой. Для холодной прокатки образующая бочки выполняется выпуклой с целью компенсации прогиба валка от усилия прокатки. Для станов холодной прокатки валки должны быть прочными и иметь высокую твердость поверхности. Они изготавливаются из стали марок 9Х, 9Х2, 9ХФ, 9Х2В, 65ХНМ, имеющей после закалки и отпуска предел прочности 700-900 МПа и твердость поверхности до Н Sh 85-100.



Рис. 5. Рабочий валок прокатного стана: а )листового; б )сортового
Подшипники прокатных станов. В качестве узлов трения в прокатных станах применяют подшипники скольжения открытого и закрытого типов, подшипники качения.

Нажимной механизм. Для установки строго определенного расстояния между образующими валков применяют электромеханические, гидравлические и комбинированные нажимные механизмы. Нажимной механизм прокатного стана должен обеспечивать высокую надежность и долговечность при нагрузке до 51 МН, достаточную жесткость, быстродействие, высокую разрешающую возможность. В зависимости от типа стана и требований по точности к прокату выбирают тот или иной тип нажимного механизма. Например, на прокатных станах холодной листовой прокатки перемещения валка незначительны, но нажимной механизм должен обеспечивать установку с точностью до сотых долей миллиметра. Поэтому устанавливается электромеханический или гидравлический нажимной механизм большей жесткости ~152 МН/мм с небольшой скоростью перемещения верхнего валка (0,05-1,0 мм/с).

Шпиндели. Для передачи крутящего момента к валкам рабочей клети применяют универсальный и зубчатые шпиндели. Универсальные шпиндели позволяют передавать крутящий момент до 5100 кН·м при угле наклона оси шпинделя 10°. Зубчатые шпиндели применяют при углах наклона до 2°.

Шестерные клети и редукторы. Для разделения крутящего момента главного электродвигателя на два, три и четыре приводных валка служат шестеренные клети. Основным узлом шестеренных клетей является узел шестеренных валков. Шестеренный валок (шестерня) состоит из тех же элементов, что и прокатный валок – бочки, двух шеек и приводных концов.


Вспомогательное оборудование прокатных станов. Вспомогательное оборудование включает рольганги, транспортеры, кантователи, манипуляторы, ножницы, правильные машины, моталки и разматыватели, укладчики и др. Кроме этого в прокатных цехах имеются травильные агрегаты, термическое оборудование, оборудование для лужения и цинкования и др.

Рольганги. Транспортировку слитков и заготовок от нагревательных печей, задачу в валки и прием выходящей из валков полосы, передачу готового проката к вспомогательному оборудованию осуществляют рольгангами. Различают рабочие, обеспечивающие подачу металла в валки и прием его из валков, и транспортные рольганги.

Манипуляторы и кантователи. Манипуляторы предназначены для передвижения металла по роликам рольганга параллельно их бочке с целью последующего правильного направления металла в валки (или их калибры). Одновременно линейки манипулятора выправляют прокатываемый металл, если он искривился при прокатке. Манипуляторы применяют на обжимных заготовочных и толстолистовых станах при прокатке слитков и относительно толстой заготовки.

Кантователи служат для поворота (кантовки) прокатываемой полосы относительно продольной оси на 90° перед задачей в следующий калибр для обеспечения равномерного обжатия металла по всему сечению. На сортовых станах для кантовки заготовки на ходу применяют так называемые кантующие втулки. Кантовка полосы производится после выхода ее из предыдущей клети во время движения полосы по рольгангу и перед входом ее в последующую клеть. Кантующая втулка представляет собой разъемную деталь, которая поворачивается вокруг неподвижной точки при помощи кривошипно-шатунного привода для поворота раската на 45 или 90°, движущегося по рольгангу со скоростью 0,5 - 0,8 м/с. Время кантовки раската на 90° равно 1,3 с.

Ножницы и пилы. В прокатных цехах в линии производства и отделки проката устанавливают ножницы различного типа. При листовой и сортовой прокатке устанавливают летучие ножницы, которыми на ходу отрезают передний конец полосы, разрезают на мерные длины. Большое число ножниц различных типов устанавливают в линиях продольной и поперечной резки готового проката. По конструкции режущего механизма различают следующие типы ножниц: ножницы с параллельными ножами, ножницы с одной (гильотинные) и двумя (шевронные) наклонными режущими кромками, дисковые ножницы. Ножницы с гильотинным и шевронным режущим механизмом используют для резания листов в горячем и холодном состоянии.

Правильные машины. После прокатки металл обычно получается с некоторой кривизной или коробоватостью (непланшетностью). Для устранения кривизны и коробоватости прокат подвергают правке на правильных машинах. Применяют роликовые и растяжные правильные машины, а также правильные прессы.

Роликовую правильную машину выполняют в виде двух рядов роликов (рис.6). Оси верхнего ряда роликов смещены по отношению к осям роликов нижнего ряда на половину шага (t/2). Образующие поверхности верхних роликов перекрывают по вертикали образующие роликов нижнего ряда.

Диаметр роликов правильных машин принимается в зависимости от толщины выправляемого листа. Большей толщине листов соответствуют большие диаметры роликов правильных машин. На практике принимают диаметр роликов листоправильных машин в пределах от 70 до 500 мм.



Рис. 6. Схема роликоправильной машины.
Число роликов в правильной машине также зависит от толщины выправляемого листа. Для правки тонких листов (0,25 – 4 мм) применяют семнадцатироликовые машины, при правке толстых листов (4 – 50 мм) пяти-, девятироликовые.

Моталки и разматыватели. Для сматывания длинномерного полосового проката в рулоны применяют моталки следующих типов: роликовые барабанные для горячей полосы, барабанные для холодной полосы, свертывающие для горячей и холодной полосы.

На листопрокатных станах при помощи моталок создается натяжение, применяемое для снижения усилия металла на валки и удержания полосы по оси симметрии бочки валка.

Широкополосные прокатные станы оборудованы тремя моталками, две из которых попеременно работают, принимая полосу, а третья является резервной. Для сматывания в рулон полос на прокатных станах холодной прокатки применяют барабанные моталки. На реверсивных одноклетевых станах барабанные моталки устанавливаются с обеих сторон рабочей клети. В зависимости от направления прокатки одно из устройств выполняет роль моталки, другое – разматывателя.

Разматыватели. При производстве тонких листов рулонным способом возникает необходимость разматывания рулонов перед травлением в непрерывных травильных агрегатах, перед холодной прокаткой на реверсивных и многоклетьевых прокатных станах, на линиях продольной и поперечной резки. Разматыватели выполняют двухконусными или барабанными по типу барабанных моталок.
Рассмотрим СТАН 1700.
Стан оснащен:



Рис. 7. Схема стана холодной порулонной бесконечной прокатки.


  1. Двухбарабанный разматыватель;

  2. Пятиклетевой стан;

  3. Моталка с захлестывателем и сниматель;

  4. Вторая моталка;

  5. Ротационные ножницы;

  6. Двухпозиционный разматыватель;

  7. Стыкосварочная машина;

  8. Линейный накопитель;

  9. Геликоидальные проводки.


Сечение полос - ширина, мм

800 - 1550

Толщина:




- на входе, мм

2 - 4

- на выходе, мм

0,35 - 2

Масса рулона, т

15 - 35

Скорость полосы :




- на входе в стан, м/с

4 - 6

- на выходе из последней клети, м/с

25

Рабочие клети - длина бочек валков:  




- опорных, мм

1700

- рабочих, мм

2000

Диаметр рабочих валков, мм

560/510

Диаметр опорных валков, мм

1500/1430

Величина осевого смещения рабочих валков, мм

+150

Усилие прокатки, кН

25000

Производительность, млн. т/год

до 2




  1. Технология производства (рисунок-схема калибровки валков стана или агрегата).


Холоднокатаные листы получают штучным или рулонным способом. Рулонный способ является более прогрессивным, так как обеспечивает большую производительность прокатных станов и агрегатов подготовки и отделки листов. В дальнейшем из готового рулона вырезают листы требуемых размеров. Кроме того, при рулонном способе производства листов все операции могут быть механизированы и снабжены локальными схемами автоматического управления. Технологический процесс холодной прокатки состоит из ряда операций: подготовки горячекатаного подката, полученного на широкополосовом стане в рулонах; холодной прокатки и промежуточной термической обработки для снятия деформационного упрочнения; термической обработки готового листа для получения требуемых механических и физических свойств; отделки готовых листов. Рассмотрим технологический процесс производства в цехе холодной прокатки с непрерывным пятиклетьевым станом 2000.

Исходным материалом для производства холоднокатаных листов является горячекатаная полоса в рулонах толщиной 1,8-6, шириной 900-1850мм. Подкат поступает на склад рулонов цеха с широкополосового непрерывного стана 2000. Со склада рулоны мостовым краном транспортируют на приемный транспортер непрерывного травильного агрегата. Травление рулонного подката производят в непрерывных травильных агрегатах. Полоса в непрерывных травильных агрегатах бесконечной лентой проходит через ванны с кислотным раствором. Непрерывность процессов обеспечивается сваркой концов рулонов. Для увеличения скорости травления окалина разрушается перед операцией травления знакопеременным изгибом полосы в специальной гибочной машине. Промытая и просушенная полоса сматывается в рулон. Подготовленные к прокатке рулоны полосы поступают на склад стана 2000 холодной прокатки. Со склада рулоны поступают на шаговый транспортер – накопитель, расположенный с передней стороны пятиклетевого непрерывного стана 2000. Очередной рулон устанавливается на разматыватель, конец рулона отгибается, проходит правильные ролики и задается в первую клеть прокатного стана. При скорости 1 м/с полоса проводится через все пять клетей и закрепляется на барабане моталки. Четырехвалковые рабочие клети с горизонтальным расположением валков установлены на расстоянии 4500 мм одна от другой.

Диаметр рабочих валков 600 мм, диаметр опорных валков 1600 мм, длина бочки 2000 мм; каждая рабочая клеть имеет индивидуальный привод рабочих валков. Прокатные валки листовых станов выполняются с цилиндрической бочкой. Для холодной прокатки образующая бочки выполняется выпуклой с целью компенсации прогиба валка от усилия прокатки. Для станов холодной прокатки валки должны быть прочными и иметь высокую твердость поверхности.


Рис. 8. Прокатные валки листовые: 1 — бочка; 2 — шейки; 3 — приводной конец; 4 — прокатываемый металл (полоса).
После заправки полосы в моталку прокатный стан разгоняется до рабочей скорости (наибольшая 26 м/с) и производится прокатка. В каждой рабочей клети предусмотрена система подачи в зону деформации эмульсии из воды с мылом и маслом. Подачей эмульсии добиваются как снижения коэффициента трения, так и охлаждения валков. Сильный разогрев валков недопустим, так как это приводит к тепловому изменению диаметра валка по длине бочки, снижению твердости материала валка. Для уменьшения давления металла на валки и обеспечения устойчивости полосы относительно середины бочки валков применяется натяжение. На входе в прокатный стан натяжение создается в результате торможения полосы разматывателем и специальным устройством, на выходе – моталкой, а между рабочими клетями – в результате различия частот вращения электродвигателей привода валков смежных рабочих клетей. Общее относительной обжатие, получаемое полосой после прокатки во всех клетях, составляет 70-80%. Готовая полоса толщиной 0,4 – 2 и шириной до 1850 мм в рулонах массой до 50 т поступает на дальнейшую обработку. В дальнейшем технологический поток разделяется: одна часть рулонов поступает для отжига в колпаковых печах, другая подвергается электролитической очистке перед цинкованием и покрытием полимерами. После отжига полоса в рулонах поступает для прокатки с обжатием до 5% (процесс дрессировки) на четырехвалковые станы. Прокатка с небольшим обжатием после отжига производится для улучшения штампуемости. Далее полоса поступает на агрегаты поперечной и продольной резки. Листы длиной до 6 м укладывают в пачки. Узкие полосы в рулонах обвязывают узкой стальной лентой. Годовая производительность цеха холодной прокатки с пятиклетьевым непрерывным станом 2000 составляет 1,7 млн.т.
  1   2
Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации