Метрология стандартизация и сертификация АТИ МПСХП - файл n1.docx

Метрология стандартизация и сертификация АТИ МПСХП
Скачать все файлы (494.6 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.docx495kb.16.02.2014 09:58скачать

n1.docx










Содержание




Введение

3

1. Пояснительная часть

4

1.1 История развития и появления технических измерений

4

1.2 Переходные посадки

10

1.3 Оборудование для формования макаронных изделий

11

1.4 Техническая эксплуатация оборудования, охрана труда и экологическая безопасность на предприятии

19

1.4.1 Правила технической эксплуатации оборудования

19

1.4.2 Охрана труда и экологическая безопасность на предприятиях

20

2. Расчетная часть

23

Выводы

25

Список использованной литературы

28


Введение
В процессе познавательной деятельности человека возникает множество задач, для решения которых необходимо располагать количественной информацией о том или ином свойстве объектов материального мира (явления, процесса, вещества, изделия). Основным способом получения такой информации являются измерения, при правильной организации и выполнении которых получают результат измерения с большей или меньшей точностью отражающий интересующие свойства объекта познания. Информация о свойствах и качествах объектов, полученная посредством измерений, называется измерительной информацией.

Результаты любых измерений, как бы тщательно и на каком бы высоком уровне они не выполнялись, неизбежно содержат некоторые погрешности. Абсолютно точных измерений не может быть принципиально. Именно поэтому успешная работа студентов в лабораториях, наряду с изучением методов и средств измерений и приобретением навыков измерений, предполагает также их знакомство с современными методами математической обработки результатов измерений, анализа и оценивания погрешностей.

Подготавливаясь к будущей самостоятельной работе по профилю избранной специальности, студентам необходимо иметь в виду, что сегодня измерения пронизывают все сферы инженерного труда. С измерениями связана деятельность инженера-исследователя и инженера-технолога; инженер-конструктор обязан иметь ясное представление о возможностях измерительной техники, чтобы обеспечить взаимозаменяемость деталей и узлов, контролепригодность разрабатываемого изделия на всех стадиях его жизненного цикла. Измерительная информация является основой для принятия технических и управленческих решений при испытаниях продукции, оценивании ее технического уровня, аттестации и сертификации качества. Поэтому знание современных правил, норм и требований в области измерений также обязательно для специалистов, осуществляющих функции управления и организации производства.

1. Пояснительная часть
1.1 История развития и появления технических измерений
Потребность в измерениях возникла в древние времена, поскольку человеку в повседневной жизни приходилось измерять различные величины: расстояния, площади земельных участков, размеры и массы предметов, время и т. п. Вначале это были примитивные измерения, которые зачастую производились на глаз. При этом человек сравнивал наблюдаемые им предметы, например, с размерами собственного тела, которое выполняло роль мер, воспроизводящих единицы различных величин. Таким образом, в те времена меры и единицы величин были произвольными, что затрудняло сравнение результатов измерений. С течением времени люди пришли к пониманию ценности специальных вещественных мер для измерений. Например, водяные часы использовали в качестве меры, воспроизводящей определенный интервал времени. Затем стали вводить в практику «естественные» меры. Такой мерой стала Земля, период вращения которой использовался для воспроизведения единицы времени.

Дальнейшее развитие человеческого общества — развитие торговли и мореходства, появление промышленности, развитие наук требовали создания специальных технических средств — средств измерений различных величин.

В связи с изучением явлений электричества стали создаваться электроизмерительные приборы.

Первый в мире электроизмерительный прибор был создан в 1745 г. русским академиком Г. В. Рихманом — соратником М. В. Ломоносова. Это был электрометр — прибор для оценки разности потенциалов, предназначенный для изучения атмосферного электричества.

В 1820 г. А. Ампер демонстрировал первый гальванометр, представляющий собой магнитную стрелку, на которую действует поле проводника с измеряемым током. В 1837 г. О де ла Рив изобрел тепловой электроизмерительный прибор.

Вторая половина XIX века ознаменовалась возникновением электротехники — области науки и техники, связанной с использованием явлений электричества для практических нужд (для связи, энергетики и т. п.). Поэтому в то время особенно интенсивно разрабатывались различные электроизмерительные приборы.

В 1867 г. У. Томсоном (Кельвином) был предложен гальванометр с подвижной катушкой и неподвижным электромагнитом. В 1880—1881 гг. М. Депре и Ж. А. д'Арсонваль усовершенствовали гальванометр, применив постоянный магнит. В 1881 г. Ф. Уп-пенборн изобрел электромагнитный прибор. Много сделал для развития электроизмерительной техники русский электротехник М. О. Доливо-Добровольский. Он изобрел индукционный ватт-метр и фазометр, ферродинамический ваттметр, дал научно обоснованные рекомендации по проектированию ферродинамических приборов. Им предложены новые методы измерений электрических и магнитных величин (например, метод измерения потерь в ферромагнитных материалах при их перемагничивании). В 1872 г. А. Г. Столетов, исследуя зависимость магнитной проницаемости железа от напряженности магнитного поля, разработал метод измерения индукции с помощью баллистического гальванометра. Для регистрации электрических сигналов в конце XIX столетия был разработан светолучевой осциллограф, а в начале XX в. для изучения электрических сигналов стали применять электронно-лучевую трубку.

Несмотря на то, что в XIX в. уже широко использовали различные средства измерений, не было единой общепринятой системы единиц величин и поэтому результаты измерений, выполненные разными экспериментаторами с помощью различных средств, были трудно сопоставимы. Это тормозило развитие науки и техники. Некоторые ученые делали попытки ввести общепринятые единицы. Например, в России уже начиная с XV в. проводились мероприятия, направленные на установление единообразия мер и единства измерений. В XIX в. такая попытка была сделана русским академиком Б. С. Якоби, который разработал и разослал в разные страны меру (эталон), воспроизводящую электрическое сопротивление определенного размера.

Однако фундаментально эта проблема была решена Первым конгрессом по электричеству в 1881 г., принявшим первую систему единиц.

Для воспроизведения, хранения и передачи размера единиц различных величин с помощью специальных мер-эталонов в некоторых странах были созданы специальные метрологические учреждения. В России таким учреждением явилось созданное в 1842 г. Депо образцовых мер и весов. В 1892 г. Д. И. Менделеев был назначен ученым хранителем Депо, которое было в 1893 г. преобразовано в Главную палату мер и весов (ныне НПО «Всесоюзный НИИ метрологии имени Д. И. Менделеева»).

Д. И. Менделеев очень много сделал для развития измерительной техники. Он один из первых понял огромное значение метрологии для развития науки и техники. С момента основания Главной палаты мер и весов Д. И. Менделеев определил несколько направлений научных исследований, ведущих к решению основных метрологических задач. В 1899 г. он добился правительственного разрешения на факультативное применение метрической системы в России.

С момента организации Главной палаты мер и весов именно трудами Д. И. Менделеева начинается развитие собственно отечественной метрологии — науки, главной задачей которой в то время было создание и хранение эталонов.

Несмотря на изобретения и научные работы отечественных инженеров и ученых в дореволюционной России, производство электроизмерительных приборов практически отсутствовало.

После Великой Октябрьской социалистической революции в нашей стране началось развитие отечественного электроприборостроения. Начиная с конца двадцатых годов в СССР вводятся в строй заводы по выпуску электроизмерительных приборов для измерения электрических и неэлектрических величин.

В 1930 г. была организована Отдельная лаборатория измерений (ОЛИЗ), сотрудники которой, особенно профессор Н. Н. Пономарев, внесли большой вклад в развитие методов проектирования электроизмерительных приборов.

В годы Великой Отечественной войны, невзирая на трудности, связанные с перебазированием заводов в восточные районы страны, приборостроительная промышленность обеспечивала нужды страны и фронта средствами измерений.

Особенно интенсивно развивалось электроизмерительное приборостроение в послевоенный период. Например, с 1946 по 1972 гг. объем продукции вырос в 452 раза; число типов приборов увеличилось со 135 в 1950 г. до 909 в 1972 г. В последующие годы и в настоящее время развитие приборостроения идет более быстрыми темпами, чем развитие всей промышленности.

На необходимость более ускоренного развития приборостроения в XII пятилетке обратил внимание XXVII съезд КПСС. Производство приборной и вычислительной техники увеличится в 1,7 раза по сравнению с производством в XI пятилетке. При этом выпуск приборов для научных исследований увеличится в 2 раза.

За послевоенный период произошли качественные изменения выпускаемых промышленностью средств измерений. Наряду с электромеханическими приборами стали выпускаться электронные аналоговые приборы, затем появились цифровые измерительные приборы. Появление новых элементов — транзисторов, микросхем — позволило резко улучшить характеристики средств измерений. Для измерений большого числа величин стали выпускаться информационно-измерительные системы и в том числе измерительно-вычислительные комплексы, содержащие в своем составе вычислительные средства.

Для проведения единой технической политики в области электроизмерительного приборостроения и фундаментальных исследований и разработок в этой области в 1952 г. был создан Всесоюзный НИИ электроизмерительных приборов (ВНИИЭП), а в последующие годы — ряд других НИИ и КБ. В результате была создана мощная отечественная приборостроительная промышленность, обеспечивающая страну практически всеми видами электрических средств измерений.

В настоящее время наша промышленность выпускает различные современные средства для измерений электрических, магнитных и неэлектрических величин. Среди них можно выделить следующие основные группы:

  1. аналоговые электромеханические и электронные приборы;

  2. цифровые измерительные приборы и аналого-цифровые преобразователи;

  3. измерительные преобразователи электрических и неэлектрических величин в электрические сигналы;

  4. регистрирующие приборы (самопишущие приборы, осциллографы, магнитографы и др.);

  5. измерительные информационные системы и измерительно-вычислительные комплексы;

  6. измерительные установки для массовых измерений при контроле технологических процессов.

Для фундаментальных исследований в области метрологии, создания и хранения эталонов и образцовых средств измерений, кроме ВНИИМ, были созданы еще несколько НИИ и КБ.

Для поддержания единства измерений в стране создано метрологическое обеспечение, включающее в себя научные основы — метрологию; метрологическую службу в виде сети учреждений, деятельность которых направлена на метрологическое обеспечение; комплекс нормативно-технических документов, устанавливающих правила и положения, относящиеся к обеспечению точности измерений. Техническую основу метрологического обеспечения составляют эталоны единиц величин и система передачи размеров единиц всем средствам измерений.

В настоящее время перед электроизмерительной техникой как отраслью науки и техники стоят задачи как по развитию теории средств измерений, методов их применения и проектирования, так и по разработке новых средств измерений и по улучшению характеристик выпускаемых промышленностью средств. Дальнейшее развитие электрических средств измерений идет по следующим направлениям: улучшение характеристик и расширение функциональных возможностей средств измерений; решение этой задачи осуществляется путем применения новых схемных решений, новых элементов (например, микросхем), средств вычислительной техники и современной технологии.

Дальнейшее развитие и выпуск средств измерений системного применения, т. е. средств, которые могут использоваться в составе измерительных информационных систем: выпуск измерительно-вычислительных средств на основе использования микропроцессоров и микро-ЭВМ; разработка и выпуск средств измерений для расширенного перечня величин и для новых сфер применения, например для гибких перестраиваемых производств, роботов, сельского хозяйства; разработка средств измерений на основе новых принципов и элементов (использование волоконной оптики, оптоэлектроники, криогенной и лазерной техники и т.д.).

В области метрологического обеспечения страны стоят следующие задачи:

  1. совершенствование и опережающее развитие эталонной базы страны, повышение точности воспроизведения единиц величин, переход на «естественные» эталоны, т. е. эталоны, основанные на фундаментальных законах природы;

  2. усовершенствование системы передачи единиц величин к средствам измерений; автоматизация поверочных операций;

  3. расширение сферы метрологического обеспечения на еще недостаточно охваченные области, например динамические измерения;

  4. развитие общей теории измерений, теории погрешностей измерений.

Опережающее развитие электроизмерительной техники и далее будет способствовать научно-техническому прогрессу в нашей стране.

1.2 Переходные посадки
Переходная посадка: посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга в соединении в зависимости от действительных размеров отверстия и вала, поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью (рисунок 1).
Рисунок – Посадки.
Для переходных посадок:

(1)

(2)
где минимальный диаметр отверстия;

максимальный диаметр вала;

минимальный зазор;

максимальный натяг;
Переходные посадки используют в неподвижных разъемных соединениях для центрирования сменных деталей или деталей, которые при необходимости могут передвигаться вдоль вала. Эти посадки характеризуются малыми зазорами и натягами, что, как правило, позволяет собирать детали при небольших усилиях (вручную или с помощью молотка). Для гарантии неподвижности одной детали относительно другой соединения дополнительно крепят шпонками, стопорными винтами и другими крепежными средствами.

Переходные посадки предусмотрены только в квалитетах 4-8. Точность вала и этих посадках должна быть на один квалитет выше точности отверстия.

В переходных посадках при сочетании наибольшего предельного размера вала и наименьшего предельного размера отверстия всегда получается наибольший натяг, при сочетании наибольшего предельного размера отверстия и наименьшего предельного размера вала — наибольший зазор.


1.3 Оборудование для формования макаронных изделий
Назначение и классификация макаронных прессов.

Технологическая цель формования — придание тестовому полуфабрикату формы, характерной для вырабатываемого вида макаронных изделий. Основным способом формования является прессование макаронного теста на шнековых экструдерах (прессах). В зависимости от формы и размеров формующих оверстий матриц прессованием получают следующие виды макаронных изделий: трубчатые, нитеобразные, лентообразные и фигурные.

Некоторые фигурные изделия плоской или пространственной формы могут изготавливаться способом штампования, который заключается в высечке на штампмашине из тестовой ленты изделий необходимой формы. Этот способ не получил широкого применения.

Шнековый макаронный пресс представляет собой агрегат, в состав которого кроме прессующего устройства входят дозаторы муки и воды, а также тестосмесители. Прессы классифицируют по числу камер тестосмесителя

(одно-, двух-, трех- и четырехкамерные), по числу прессующих шнеков

(одно-, двух- и четырехшнековые), по форме матрицы (круглая или прямоугольная).

Шнековый пресс (рисунок 2) состоит из дозаторов муки 1 и воды 2, тестосмесителя, состоящего из камеры 3 и вала 4 с лопатками, прессующего устройства, включающего шнековый цилиндр 6с водяной рубашкой 8, шнек 7 и головку 9 пресса со сменной матрицей 10. Вращение валов тестосмесителя и шнека обычно осуществляется от общего привода 5. Исходные компоненты непрерывно дозируются в камеру тестосмесителя. Образовавшаяся к концу замеса крошковатая или мелкокомковая масса теста через перепускное отверстие поступает в шнековый цилиндр прессующего устройства.

Основной рабочий орган прессующего устройства - шнек. При его вращении тесто перемещается головке пресса. Матрица,

Рисунок 2 - Шнековый пресс.

установленная в нижнейчасти головки пресса, пропускает только 10...20% нагнетаемой шнеком массы теста. Вследствие этого и в головке, и в шнековой камере возникает противодавление, в результате чего тесто уплотняется и превращается в связанную плотную тестовую массу. Затем тесто продавливается через отверстия матрицы в виде прядей отформованных сырых макаронных изделий.

При нагнетании происходит разогрев теста в результате интенсивного трения о лопасти вращающегося шнека. Для снижения температуры теста во время работы пресса в водяную рубашку шнековой камеры, примыкающей к прессовой головке, подают холодную воду. После длительных остановок пресса водяную рубашку используют для подогрева шнековой камеры перед началом прессования теста.

Нормальная работа прессов обеспечивается при давлении в прессующих устройствах до 12 МПа. Температура охлаждающей воды на выходе из рубашки должна быть на уровне 25...35°С. При увеличении давления прессования выше указанных значений необходимо установить причину и немедленно устранить ее (чаще всего это наблюдается при работе с тестом низкой влажности или с холодным тестом).

Большое значение имеет обеспечение постоянного давления теста по всей рабочей поверхности матрицы, что существенно влияет на скорость прессования полуфабриката и снижение количества возвратных отходов, достигающих в отдельных случаях 20...25%. В этом отношении формование через прямоугольные матрицы по сравнению с круглыми имеет следующие особенности.

Осесимметричный, сравнительно небольшого диаметра, поток теста из шнековой камеры направляется в предматричную зону, которая представляет собой длинную камеру — тубус, на дне которого располагается матрица. Переход теста в тубус выполнен в виде нескольких труб, подающих тесто в разные зоны тубуса. При этом крайние трубы имеют большую длину, средние — меньшую. Это ведет к тому, что давление в разных зонах тубуса неодинаковое: в центре — больше, на периферии — меньше. Естественный путь выравнивания сопротивлений труб состоит в применении подводящих труб разного диаметра — меньшего для более коротких, среднего и большего — для более длинных, крайних.

Другой конструктивный вариант перехода из шнековой зоны в тубус предусматривает в средней части тубуса наличие перегородки, в которой имеется узкая щель, ведущая в расположенную под ней предматричную зону.

Для эффективной работы шнека необходимо облегчить осевое движение полуфабриката и снизить возможность проворачивания теста. С этой целью полируют внутренние поверхности шнекового корпуса и вдоль них наносят рифли, затрудняющие вращательные движения тестовой массы. Во избежание чрезмерного возрастания обратного движения теста, рифли должны быть неглубокими. Кроме этого, необходимо уменьшать прилипание теста к винтовой поверхности шнека, что достигается шлифовкой или хромированием.

Конструкции шнековых прессов.

Пресс ЛПЛ-2М (рисунок 3) — распространенная конструкция пресса отечественного производства. Пресс состоит из горизонтального одношнекового экструдера 6, однокамерного тестосмесителя 2 и дозировочного устройства 1, размещенных на общей станине.

Рисунок 3 - Пресс ЛПЛ-2М.

Внутри экструдера установлен однозаходный прессующий шнек длиной 1400 мм, диаметром 120 мм, с шагом витка 100 мм. На корпусе экструдера зкреплена головка 3 для утановки круглой матрицы

4. Снизу к головке двумя винтовыми домкратами прижимается кольцо матрице-держателя. Винт одного из домкратов служит осью, относительно которой в отжатом положении матрицедержатель может быть повернут с целью установки или снятия матрицы.

В средней части шнек имеет разрыв винтовой плоскости, где встроена шайба, обеспечивающая движение теста по перепускному каналу 5, предназначенному для удаления воздуха из теста.

Дозировочное устройство состоит из шнекового дозатора муки и роторного дозатора воды, который имеет крыльчатку с карманами. При вращении ротора в баке вода заполняет карманы и при дальнейшем повороте через продольные отверстия вала сливается в тестосме-ситель пресса.

Вакуумная система пресса предназначена для обеспечения остаточного давления (разрежения) воздуха в перепускном канале прессующего корпуса с целью удаления паровоздушной смеси и получения плотной структуры полуфабриката.

Основными недостатками пресса Л ПЛ-2М являются недостаточная продолжительность замеса и низкая эффективность вакуумирования полуфабриката.

Пресс ЛПШ-500 (рисунок 4) имеет более совершенную конструкцию, так как оснащен трехкамерным тестосмесителем. Вакуумирование полуфабриката в нем происходит не в корпусе шнека, а после первой камеры смесителя. Пресс состоит из следующих узлов: дозировочного устройства 1, тестосмесителя 2 с приводом 3, прессующего шнека 4 с приводом 8, головки 5 для круглых матриц с механизмом их смены и обдувочного устройства 6. Все узлы смонтированы на станине 7.

Дозировочное устройство 1 состоит из шнекового дозатора муки и черпакового дозатора воды, совмещенных на одном полом валу. Дозирование муки осуществляется изменением частоты поворотов шнека-дозатора. Регулирование расхода воды осуществляется изменением уровня в емкости дозатора поворотом регулятора и частотой вращения вала посредством храпового механизма.





Рисунок 4 - Пресс ЛПШ-500.

Три камеры тестосмесителя 2 расположены вдоль продольной оси прессующего шнека 4. В первой камере происходит интенсивный предварительный

замес и подача теста с помощью лопаток через роторный вакуумный затвор во вторую и третью камеры, которые работают под разрежением. Вторая и третья камеры соединены между собой по направлению движения теста перегрузочным окном. Привод валов тестосмесителя осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и систему цепных передач. Привод дозаторов производится от вала первой камеры тестосмесителя с помощью цепной передачи.

Корпус прессующего шнека выполнен из стальной трубы, на концах которой установлены два фланца для крепления прессующей головки и редуктора шнека. В зоне наибольшего давления, ближе к головке, корпус имеет охлаждающую рубашку. В противоположной части корпуса расположено отверстие для поступления полуфабриката из третьей камеры смесителя. Тесто, поступающее в шнековую зону, в начальной ее части дополнительно перемешивается за счет интенсивного сдвига слоев. Проходя дальше, оно все больше уплотняется и становится равномерным по плотности. По всей длине корпуса на его внутренней поверхности выполнено 12 аксиально расположенных канавок сечением 0,8х 1,0 мм.

Прессующий шнек 4 однозаходный с трехзаходным звеном на конце. По длине шнека имеется два участка с разрывом витка по 180 мм. Шнек приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу и трехступенчатый двухскоростной редуктор.

Прессующая головка 5 куполообразной формы, литая, для одной круглой матрицы, снабжена механизмами смены матриц, резки и обду-вочным устройством 6. В корпусе головки встроено устройство для ее обогрева в момент пуска.

Механизм смены матриц состоит из горизонтальной направляющей, электродвигателя, червячного редуктора и двух тяговых винтов, соединенных с траверсой. Величина хода траверсы и центровка устанавливаемой матрицы регулируются двумя конечными выключателями. Включение механизма сблокировано с положением режущих ножей относительно нижней плоскости матрицы: только при опущенных вниз на необходимое расстояние ножах можно включить электродвигатель механизма смены матриц.

Обдувочное устройство 6 состоит из центробежного вентилятора с электродвигателем и кольцевого сопла с круглыми отверстиями. Подаваемый вентилятором в кольцевое сопло воздух выходит через отверстия и обдувает прядь сырых макаронных изделий.

Система трубопроводов состоит из четырех магистралей: для воды холодной, горячей, слива воды и вакуумной установки. Холодная вода подается в дозатор на замес теста и в рубашку прессующего корпуса для охлаждения, горячая вода — в дозатор на замес теста. На линию слива поступают излишки неиспользованной воды от дозатора, а также вода из рубашки прессующего корпуса.

Электроаппаратура пресса располагается в отдельном шкафу, установленном на полу вблизи пресса. Пресс работает от пульта управления, расположенного на площадке обслуживания.

Пресс ЛПШ-1000 (рисунок 5) является универсальной конструкцией, так как комплектуется двумя прессующими головками для круглых матриц с механизмами их смены, обдувочным устройством и механизмом резки для каждой головки или тубусом 7 для двух прямоугольных матриц 8 с механизмом их смены и обдувочным устройством 9.
Дозировочное устройство 5 состоит из шнекового дозатора муки и черпакового дозатора воды.

Тестосмесители представляют собой две камеры из нержавеющей стали, в которых перемещение теста осуществляется вращением горизонтальных валов 6 с лопатками. Верхняя малая камера предназначена для смешивания муки и воды,




Рисунок 5 – Пресс ЛПШ-1000.

поступающих из дозатора, нижняя сдвоенная камера — для смешивания теста до мелкокомковатой структуры. Решетчатые крышки камер сблокированы с приводом тестосмесителей. В вакуумируемый тестосмеситель 3 тесто направляется роторным затвором 4.

Вакуумируемый тестосмеситель 3 установлен над прессующими корпусами 2 перпендикулярно осям верхних камер и снабжен плотно закрывающейся крышкой из органического стекла. Лопатки на валу третьей камеры расположены симметрично под определенным углом, что позволяет равномерно распределять тесто на два потока и направлять его в прессующие корпуса от центра к торцевым стенкам.

Паровоздушная смесь из третьей камеры отсасываются с помощью вакуумнасоса через установленный на крышке фильтр. Месильные валы двух верхних тестосмесителей и дозатор имеют общий привод. Индивидуальным приводом снабжены ротор затвора и вал вакуумируемого смесителя.

Прессующие корпуса расположены перпендикулярно вакуумируемой камере. На концах прессующих корпусов расположены фланцы для крепления к прессующей головке и редуктору. Корпуса снабжены водяными рубашками с патрубками для подачи и слива воды. Каждый шнек работает от индивидуального привода 1.

Головка пресса для круглых матриц с механизмами их смены, обдувочные устройства и механизмы для резки аналогичны таковым в прессах производительностью 500 кг/ч. Корпуса этих устройств имеют правое и левое исполнение.

Прессующая головка тубусного типа представляет собой сварную конструкцию, состоящую из трубы диаметром 130 мм, двух патрубков, коллектора и матрицедержателя. На концах патрубков расположены фланцы для присоединения к прессующим корпусам. Коллектор состоит из 20 бронзовых втулок внутренним диаметром 22 мм, равномерно распределяющих тесто по длине матрицы. В корпус головки встроена масляная ванна с электронагревателями для подогрева теста в течение 20...25 мин в период пуска пресса.

Матрицедержатель предназначен для установки двух прямоугольных матриц и оборудован механизмом их смены. Обдувочное устройство состоит из центробежного вентилятора, соединенного воздуховодом с распределительными каналами, закрепленными по обе стороны матрицедержателя. В нижней части каналов по всей длине расположены щелевые отверстия, через которые воздух обдувает выпрессовываемые пряди изделий.

Давление формования на прессах данной конструкции почти в 2 раза выше, чем в прессах ЛПЛ-2М, и составляет 9...12 МПа, что позволяет улучшить качество готовых изделий, в частности один из основных его показателей — прочность.

1.4 Техническая эксплуатация оборудования, охрана труда

и экологическая безопасность на предприятии

1.4.1 Правила технической эксплуатации оборудования

Для безопасного обслуживания макаронных прессов необходимо соблюдать следующие правила:

1. ежедневно проверять исправность механизмов блокировки открывания крышек тестомесильных камер;

2. не производить при работе пресса какой бы то ни было ремонт, смазку или очистку движущихся механизмов, не снимать ограждения и детали, не касаться движущихся частей;

3. пресс должен быть надежно заземлен, все пусковые электроприборы и проводка должны находиться в исправном состоянии;

4. осмотр и ремонт электродвигателей, пусковой аппаратуры и электропроводки производить только при выключенном прессе;

5. все защитные ограждения и кожухи пресса должны всегда находиться на своих местах и быть в исправном состоянии;

6. площадка для обслуживания с перилами и лестница должны быть исправны и содержаться в чистоте;

7. предохранительная заглушка на торцевом фланце шнековой камеры должна быть надежно защищена ловушкой.

1.4.2 Охрана труда и экологическая безопасность на

предприятиях
В процессе трудовой деятельности человек подвержен воздействию ряда неблагоприятных факторов, которые могут вызвать нежелательные изменения состояния его здоровья. Охрана труда ограждает работников от воздействия опасных и вредных производственных факторов, обеспечивает наиболее благоприятные условия труда, это предотвращает бесполезную затрату их сил. Содействует повышению производительности труда, всестороннему развитию личности.

Научно-технический прогресс неизбежно рождает и новые проблемы, связанные с охраной труда, решение которых, возможно лишь на основе глубоких знаний, базирующихся на результатах научных исследований. Результаты этих исследований систематизированы и изложены в большом количестве различных положений, законодательных актов, стандартов безопасности, правил, инструкций, строительных и санитарных норм.

Охрана здоровья людей, работающих в разных отраслях народного хозяйства, путем создания безопасных и благоприятных для человека условий труда является основной задачей охраны труда. Под охраной труда понимается система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

К обслуживанию оборудования можно допускать лиц, знающих принцип его работы и устройство, правила эксплуатации и обслуживания, прошедших соответствующий инструктаж и медицинское освидетельствование.

Организация рабочего места должна обеспечивать высокий уровень производственной, технологической и трудовой дисциплины всех звеньев производства. Оборудование должно быть исправно, а параметры его работы – соответствовать техническим паспортам.

Общие требования экологичности к производственному оборудованию и процессам установлены СН 1042–73, а также стандартами системы стандартов «Охрана природы». Последние регламентируют принципы охраны и рационального использования природных ресурсов, в частности воды, воздуха, почв, земель, полезных ископаемых, а также показатели качества природных сред, параметры загрязняющих выбросов и сбросов, показатели использования природных ресурсов.

Основными нормативными показателями экологичности производственного оборудования и технологических процессов, а также предприятий и транспортных средств являются предельно допустимые выбросы (ПДВ) в атмосферу, предельно допустимые сбросы (ПДС) в гидросферу и предельно допустимые энергетические воздействия (ПДЭВ).

Предельно-допустимый выброс в атмосферу – норматив, устанавливаемый из условий, чтобы содержание загрязняющих веществ в приземном слое воздуха из источника или их совокупности не превышало нормативов качества воздуха для населенных мест.

Сущность введения ПДВ состоит в ограничении выбросов и обусловлена тем, что при существующих методах сокращения отходов производства практически невозможно избежать проникновения в атмосферу вредных веществ. Вместе с тем нужно уменьшать выбросы до уровней, обеспечивающих соблюдение предельно допустимых концентраций (ПДК). Предельно допустимый сброс вещества в водный объект (ПДС) – масса вредного вещества в сточных водах, максимально допустимая к отведению с установленным режимом в данном пункте водного объекта в единицу времени с целью обеспечения норм качества воды в контрольном пункте. Нормы ПДС устанавливают с учетом ПДК веществ, загрязняющих водную среду в местах пользования, ассимилирующей способности водного объекта и оптимального распределения сбрасываемых веществ между водопользователями.

В соответствии с санитарными правилами и нормами охраны поверхностных вод от загрязнений, для сбросов сточных вод в черте города или населенного пункта концентрация загрязняющих веществ должна быть не больше предельно допустимой концентрации.

К нормативным показателям экологичности технических систем относятся также предельно-допустимые энергетические воздействия (ПДЭВ) шума, вибрации, обеспечивающие предельно-допустимые уровни (ПДУ) в зонах, примыкающих к предприятиям и, в частности, жилой застройке. Нормативные ПДЭВ являются основой для проведения экологической экспертизы источника. Реализация нормативных показателей источника достигается за счет его совершенствования на этапах проектирования, постановки на производство и эксплуатации.

2. Расчетная часть
Определить зазоры и подобрать посадку при проектировании мешалки при следующих данных:

, .Смазка маслом с динамической вязкостью при .

Расчет посадки выполняем в соответствии с указанной выше последовательностью.

  1. По условию среднее давление .

  2. Задаваясь высотами неровностей трущихся поверхностей, определим допускаемую толщину масляного слоя


. (4)
3. Задаемся рабочей температурой , при которой .

4. Рассчитываем значение по формуле
. (5)
5. Используя найденное значение и , минимальный эксцентриситет , при котором толщина масляного слоя равна меньше 0,3 и поэтому условие не выполнено.
Находим значение при и и затем по формуле определяем минимальный допускаемый зазор (толщина масленой пленки при этом зазоре больше )
.
6. По найденному ранее значению находим максимальный относительный эксцентриситет , при котором .

По формуле определяем максимальный допускаемый зазор
. (6)
7. Для выбора посадки используем дополнительное условие, что средний зазор в посадке должен быть примерно равен оптимальному .

Оптимальный зазор рассчитаем по формуле
, (7)
Максимальную толщину масляного слоя при оптимальном зазоре определим по формуле
. (8)
По таблице определим, что условиям подбора посадки наиболее близко соответствует предпочтительная посадка
, где , , .

Выводы
Результат любого измерения заслуживает внимания лишь при условии, что он сопровождается оценкой погрешности измерения, либо дополняется сведениями, позволяющими потребителю измерительной информации оценить точность измерения самостоятельно. С другой стороны, важно не только уметь выполнить измерение и оценить погрешность результата, но и так спланировать и осуществить процедуру измерения, чтобы обеспечить требуемую точность или свести погрешности к минимуму.

Говоря о точности измерений, следует заметить, что уровень точности, к которому надо стремиться, должен определяться критериями технической и экономической целесообразности. При назначении точности измерений важно также учитывать их значимость. В одних случаях недостаточная точность получаемой измерительной информации имеет небольшое или локальное значение, в других играет исключительно важную роль: от точности измерения может зависеть научное открытие или жизнь и здоровье людей

С развитием науки, техники и разработкой новых технологий измерения охватывают все новые и новые физические величины, существенно расширяются диапазоны измерений как в сторону измерения сверхмалых значений, так и в сторону очень больших значений физических величин. В этих условиях, чтобы успешно справиться с многочисленными и разнообразными проблемами измерений, необходимо освоить некоторые общие принципы их решения, нужен единый научный и законодательный фундамент, обеспечивающий на практике высокое качество измерений, независимо от того, где и с какой целью они производятся. Таким фундаментом является метрология - наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

Ежедневно в стране выполняются миллионы измерений. Очевидно, что измерения, производимые с помощью разнообразных по принципу действия, методикам применения и точности средств измерения, могут быть полезны лишь тогда, когда их результатам можно доверять, когда результаты измерения, полученные разными экспериментаторами в разное время и в разных местах, можно при необходимости сопоставить, сравнить между собой. Другими словами — необходимо обеспечить единство измерений в масштабе от небольшого предприятия до государства в целом. Для этого метрология наделена законодательными функциями. Законодательная метрология разрабатывает и внедряет нормы и правила выполнения измерений, устанавливает требования, направленные на достижение единства измерений, порядок разработки и испытаний средств измерений, устанавливает термины и определения в области метрологии, единицы физических величин и правила их применения. Все эти нормы, правила и требования устанавливаются государственными стандартами Государственной системы обеспечения единства измерений (стандарты ГСИ) и другими обязательными к применению нормативно-техническими документами.

В сферу деятельности современной метрологии входит и определение наиболее точных значений важнейших физических констант (скорости света, ускорения силы тяжести и др.), необходимых для многих отраслей науки и техники. Метрология обеспечивает потребителей стандартными образцами веществ и материалов, состав и физико-химические характеристики которых определены с необходимой точностью. Методы метрологии широко используются в смежных отраслях знаний, таких, как оценивание и контроль качества продукции, сертификация промышленной продукции, аттестация программ и алгоритмов обработки данных и др.

Попадая на производство, специалист, будучи прямо или косвенно связан по работе с измерениями, сталкивается с обилием измерительных задач, нормативных документов общетехнического и метрологического содержания, исполнение которых обязательно (стандарты, методические указания, инструкции). Облегчить ему изучение методов и средств измерений и выполнение требований этих документов должно изучение дисциплины «Метрология, стандартизация и технические средства измерений».

Однако само по себе знание метрологических правил и норм еще не дает гарантии успешной инженерной деятельности. Совершенно необходимо изучить и освоить методы измерений и основные принципы построения средств измерения физических величин. При этом на первое место следует поставить знание методов измерения. Это обусловлено тем, что именно методы измерений и физические принципы работы приборов являются наиболее постоянными компонентами, тогда как конкретные схемные решения и элементная база средств измерения непрерывно изменяются и совершенствуются.

В последние годы сформировалось учение о методах и приемах измерения (точнее, оценивания) качества — квалиметрия. Методологическая общность классической метрологии и квалиметрии делает обоснованным изложение элементов квалиметрии в рамках данной дисциплины.

Список использованной литературы


  1. Тартаковский Д.Ф., Ястребов А.С. Метрология, стандартизация

и технические средства измерений: Учеб. для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 205 с: ил.

  1. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб. для вузов. – СПб.: Питер, 2005. – 432 с: ил.

  2. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2004. - 496 с: ил.



Изм

Лист


докум

Подп.

Дата
КР 110303.65.37
Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации