Металлы и сварка - файл n1.doc

Металлы и сварка
Скачать все файлы (270 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.doc270kb.01.02.2014 15:33скачать

n1.doc



МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ УКРАИНЫ

ОДЕССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

СТРОИТЕЛЬСВА И АРХИТЕКТУРЫ

КАФЕДРА ПРОЦЕССОВ И АППАРАТОВ В ТЕХНОЛОГИИ

СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по курсу «Металловедение и сварка»

Выполнил:

Одесса-2008 г.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Введение ……………………………………………………………………… 3

1. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы, применяемые в

металлургическом производстве. Характеристика их свойств……………… 4

2. Плазменно-дуговая плавка металла. Схема печи …………………… 7

3. Классификация видов сварки в зависимости от подводимой

внешней энергии, физическая сущность основных видов сварки …………. 8

4. Условия безопасности глаз и открытой поверхности кожи

сварщика ………………………………………………………………………….. 18

5. Заключение ……………………………………………………………… 19

6. Список использованной литературы ………………………………… 20
Введение.

Металлы относятся к числу наиболее распространенных материалов, кото­рые человек использует для обеспечения своих жизненных потребностей. В наши дни трудно найти такую область производства, научно-технической деятельности человека или просто его быта, где металлы не играли бы главенствующей роли как конструкционного материала.

Металлы разделяют на несколько групп: черные, цветные и благородные. К группе черных металлов относятся железо и его сплавы, марганец и хром. К цветным относятся почти все остальные металлы периодической системы Д. И. Менделеева.

Железо и его сплавы являются основой современной технологии и техники. В ряду конструкционных металлов железо стоит на первом месте и не уступит его еще долгое время, несмотря на то, что цветные металлы, полимерные и керамические материалы находят все большее применение. Железо и его сплавы составляют более 90 % всех металлов, применяемых в современном производстве.

Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом. Углерод придает прочность сплавам железа. Эти сплавы образуют большую группу чугунов и сталей.

Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Сталь – важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта и т. д.

Сталеплавильное производство – это получение стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем, производственном цикле черной металлургии. В современной металлургии основными способами выплавки стали, являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электросталеплавильный процессы. Соотношение между этими видами сталеплавильного производства меняется.

1. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы, применяемые в металлургическом производстве. Характеристика их свойств.

Оксидные огнеупоры (oxide refractories) - огнеупоры, содержащие > 97% высокоогнеупорных оксидов (BeO, MgO, CaO, A12O3, Cr2O3, ZrO2, ThO2 и др.) или их соединений и твердых растворов. Формованные оксидные огнеупоры изготовляют преимущественно из тонкозернистых порошков прессов, или литьем из суспензий с последующим обжигом, а неформованные оксидные огнеупоры - измельчением оксидов, обычно после предварительного обжига и введения необходимых добавок. В металлургии оксидные огнеупоры применяют в виде изделий из технической керамики для аппаратуры при измерении высоких температур, датчиков контроля масс, доли кислорода в стали, тиглей для лабораторных плавильных печей, вкладышей в разлив, устройствах и др.
Периклазовые огнеупоры (periclase (mag-nesite) refractories) - магнезиальные огнеупоры, содержащие > 85% MgO. Периклазовые огнеупоры изготовляют из периклазового порошка с добавлением клеящей связки обжигом при 1600-1900°С; для безобжиговых периклазовых огнеупоров используют связки из лигносульфонатового сульфата магния и др. Периклазовые огнеупоры применяют для футеровки стенок мартеновских печей, миксеров, печей для плавки меди и никеля, высокотемпературных нагревательных печей, леток кислородных конвертеров и др., а также в виде плит шиберных затворов сталеразливочных ковшей, стаканов для разливки сталей, пористых фурм для продувки стали газами и т.п. Неформованные периклазовые огнеупоры используют для изготовления мертеля, металлургических (заправочных) порошков, набивных масс для вакууматоров стали, индукционных печей и др.

Неформованные огнеупоры (non-shaped refractories) - огнеупоры, изготовленные без определенной формы и размеров в виде кусковых, порошковых и волокнистых материалов, а также паст и суспензий. К ним относят: металлургические заправочные порошки, заполнители и мелкозернистые компоненты для огнеупорных бетонов, огнеупорные цементы, бетонные смеси и готовые к применению массы, мертели, материалы для покрытий (в т.ч. торкрет-массы), некоторые виды волокнистых огнеупоров. Неформованные огнеупоры могут быть сухими, полусухими, пластичными и жидкотекучими. Неформованные огнеупоры применяют для выполнения и ремонта футеровок сталеразливочных ковшей (набивные и наливные кремнеземные, высокоглиноземные и магнезиальные массы); конвертеров (торкрет-массы), нагревательных и обжиговых печей (шамот, и высокоглиноземные массы), индукционных печей (корундовые и периклазовые массы), коксовых печей (обмазки), подин мартен, и электродуговых печей (заправочные порошки) и т. д.

Неформованные огнеупоры применяют для рабочего слоя футеровки промежуточных и сталеразливочных ковшей, стен и сводов мартеновских печей, в набивных частях футеровки вакууматоров, печей ЦМ и др.

Теплоизоляционный материал "Тизолит".

Характеристика и сферы применения теплоизоляционного материала "Тизолит".


Тизолит является легковесным волокнистым теплоизоляционным материалом нового поколения, обладающим высокими огнеупорными и теплоизоляционными характеристиками в сочетании с совокупностью других полезных потребительских свойств.
Основу тизолита составляют огнеупорные муллитокремнеземистые волокна, состоящие из окислов AL2O3 и SiO2 в соотношении 1:1. Теплоизоляционный материал "Тизолит" выдерживает термические воздействия до 1450 градусов Цельсия без разрушений, имеет теплопроводность от 0.22 до 0.18 Вт/мК (при средней температуре образца 1000 градусов Цельсия), плотность от 250 до 380 кг/м3 (в зависимости от технологии изготовления и назначения готовых изделий), достаточно высокую механическую прочность и звукопоглощающую способность. Теплоизоляционный материал "Тизолит" стоек к "тепловому удару", воздействию кислот (за исключением плавиковой и горячей фосфорной) и слабых щелочей. При нагревании не выделяет вредных для здоровья веществ, является диэлектриком. Тизолит по своим теплофизическим свойствам значительно превосходит традиционные огнеупорные теплоизоляционные материалы (шамотные, асбестосодержащие, муллитокремнеземистые и др.).
В силу слоисто-переплетенной структуры с высокоразвитой системой тонких открытых пор теплоизоляционный материал тизолит имеет более высокие теплоизолирующие свойства, чем другие волокнистые материалы на основе муллитокремнеземистых волокон.
Теплоизоляционный материал тизолит может выпускаться в виде футеровочных кирпичей, плит, изделий сложной геометрической формы, картона. Материал хорошо формуется и обрабатывается.
Применение тизолита обеспечивает существенную экономию энергоресурсов, высокий уровень пожарозащиты, теплоизоляции, звукоизоляции и электроизоляции. К наиболее перспективным областям применения тизолита относятся:

Высокоэкономичные, высокотемпературные электрические и газовые печи

Огнеупорная теплоизоляция элементов металлургических агрегатов (крышек, ковшей, термосов и т.д.).

Пожарозащитная, тепло- и звукоизоляция помещений, воздуховодов и т.п.

Теплоизоляция магистралей с теплоносителями.

Огнестойкая изоляция специальных объектов (например "черных ящиков", сейфов).

Производство высокоэффективных электронагревателей.

Другие направления, требующие сочетания свойств, реализованных в тизолите.

Имеется положительный опыт использования тизолита в качестве футеровки электрических и газовых печей, сушильных шкафов. При этом достигаются значительная(свыше 50%) экономия энергии, сокращение времени нагрева (технологического цикла), увеличение ресурса электронагревателей. Тизолит показал свою эффективность как основной элемент огнестойкой изоляции, применяемой в авиакосмической области при обустройстве бортовых накопителей информации ("черных ящиков"), сейфов, дверей. На основе тизолита изготавливаются высокоэкономичные электронагреватели промышленного назначения. В настоящее время проводятся исследования и опытные работы по применению тизолита в других областях техники.
2. Плазменно-дуговая плавка металла. Схема печи.

Плазменная плавка специальных сталей и сплавов является одним из важных способов получения металла высокого качества. В плазменных печах источником энергии является низкотемпературная плазма (Т = 105 К). Плазмой называется ио­низированный газ, в котором концентрации положительных и отрицательных за­рядов равны. Степень ионизации низкотемпературной плазмы близка к 1 %. Низ­котемпературная плазма получается при введении в дуговой электрический раз­ряд газообразного вещества. В этом случае газ ионизируется и образуется плазма. В металлургии в качестве плазмообразующего газа чаще всего применяют аргон.

Для плавки стали, применяют два типа агрегатов: печи с огнеупорной футеров­кой и медным водоохлаждаемым кристаллизатором.


Схема плазменной печи с огнеупорной футеровкой.
Плазменные печи с огнеупорной футеровкой во многом похожи на ду­говые сталеплавильные печи. В отличие от дуговых сталеплавильных печей в плазменной печи вместо графитовых электродов устанавливают один (4) или три плазматрона, что зависит от размеров печи. В печах постоянного тока анодом служит ванна жидкого металла, ток к которой подводится через подовой элек­трод (6).

Металлургические возможности плазменных печей с нейтральной атмосферой очень широки и металл можно раскислять, десульфурировать, рафинировать от газов и неметаллических включений, легировать азотом.



Схема плазменно-дуговой печи с водоохлаждаемым кристаллизатором.
Схема плазменно-дуговой печи с водоохлаждаемым кристаллизатором. Переплавляемая заготовка с помощью механизма подачи через уплотнение по­дается в герметичную камеру. Оплавление заготовки осуществляется двумя плаз­матронами. Формирование слитка происходит в кристаллизаторе. По мере на­плавления слиток вытягивается из кристаллизатора.

Слитки, полученные этим способом, имеют высококачественную поверхность.
3. Классификация видов сварки в зависимости от подводимой внешней энергии, физическая сущность основных видов сварки.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения деталей путем применения местного нагрева.

Сварным соединением называется соединение двух деталей, полученное при помощи сварки. Сварной шов — это часть сварного соединения, которая образуется из расплавленного в процессе сварки и затем затвердевшего металла *(Это определение справедливо лишь для тех видов сварки, у которых место соединения деталей доводится до расплавления).
Основным металлом называют металл, из которого изготовлены свариваемые детали. При газовой сварке в месте расположения шва расплавляется основной металл, но в большинстве случаев его бывает недостаточно для заполнения всего зазора между деталями. Поэтому в сварочное пламя вводят присадочную проволоку, которая, расплавляясь, дает дополнительный жидкий металл, образующий шов.




Фиг. 1. Схема сварного соединения: 1 - усиления шва; 2 - сварной шов; 3 - сварочная пайка; 4 - основной металл; 5 - металл шва.

Сечение шва делают большим по толщине, чем толщина основного металла. Это утолщение называют усилением шва (фиг. 1).
В месте нагрева деталей сварочным пламенем образуется углубление в расплавленном металле, которое называют сварочной ванной.
В настоящее время существует много различных способов сварки, которые классифицируются по различным признакам. В зависимости от степени нагрева свариваемый металл может быть или в пластическом (тестообразном), или в расплавленном (жидком) состоянии. В первом случае для осуществления процесса сварки необходимо приложить к свариваемому изделию усилие (сварка давлением). Во втором случае расплавленный металл свариваемых изделий и присадочного прутка образует общую ванну, после остывания которой сварка оказывается осуществленной без применения механического воздействия (сварка плавлением).




Фиг. 2. Классификация основных видов сварки.
Следует отметить, что имеются такие способы сварки, при которых металл либо совсем не нагревается (холодная сварка глубокой деформацией), либо нагревается до температур, при которых металл не доводится даже до пластического состояния (ультразвуковая сварка).
Классификация основных видов сварки представлена на фиг. 2.
Кузнечная (горновая) сварка.

В процессе кузнечной сварки концы, подлежащие соединению, нагреваются в горне до температуры пластического состояния, затем накладываются один на другой и проковываются. Для удаления окалины разогретые концы посыпают кварцевым песком. При проверке шлак *(Шлаками называют неметаллический покров на поверхности расплавленного или нагретого до пластического состояния металла. Обычно шлаки представляют собой сплавы различных окислов металлов и металлоидов.) легко выдавливается из места соединения. Кузнечная сварка, самый старый способ сварки, в настоящее время применяется редко.
Газопрессовая сварка.

При газопрессовой сварке кромки свариваемых деталей (стержней, труб, рельсов) нагреваются ацетиленокислородным пламенем сразу по всему контуру специальной многопламенной горелкой до пластического состояния или до оплавления и затем подвергаются сжатию. Основным достоинством газопрессовой сварки является ее высокая производительность. Газопрессовая сварка применяется при строительстве магистральных газопроводов и нефтепроводов, на железнодорожном транспорте и в машиностроении.




Схема газопрессовой сварки представлена на фиг. 3.
Контактная сварка.

Детали включаются в электрическую цепь сварочной машины и через них пропускается электрический ток большой силы и низкого напряжения. При этом в месте стыка (контакта) деталей выделяется тепло, которое нагревает их до расплавления или до пластического состояния. Контактная сварка, в зависимости от способа выполнения, подразделяется на стыковую, точечную и шовную.
Стыковая сварка (фиг. 4, а) применяется для соединения стержней, рельсов, труб и т. п. Детали 1 закрепляются в электродах 2. Затем через них пропускается ток от вторичного витка 4 сварочного трансформатора. В месте соприкосновения стержни нагреваются до высокой температуры, после чего ток выключают, стержни сжимаются и детали свариваются.
Точечная сварка применяется для сварки листовых конструкций, у которых сварные соединения должны быть прочными, но не плотными. При точечной сварке (фиг. 4. б) свариваемые листы 1 укладывают кромками друг на друга и зажимают между медными электродами 2. Через электроды пропускается электрический ток от сварочного трансформатора. Металл под электродами сильно нагревается и при сжатии электродов сваривается в одной точке.
Роликовая сварка применяется для сварки листовых конструкций, требующих плотно-прочных швов, например различных резервуаров, баков, тары и других изделий массового производства.


Фиг. 4. Схема стыковой (а), точечной (б) и роликовой (в) сварки: 1 — свариваемая деталь; 2 — электроды; 3 — гибкие шины; 4 — вторичный виток трансформатора; 5 — первичная обмотка трансформатора; 6 — хобот.


При роликовой сварке (фиг. 4, в) свариваемые листы 1 укладывают так же, как при точечной сварке, между электродами 2, имеющими форму роликов. К роликам подводится электрический ток, При прохождении листов между вращающимися роликами образуется сплошной плотный шов, состоящий из ряда сварных точек, перекрывающих друг друга.
Сварка трением осуществляется на станках, подобных токарным. После закрепления двух цилиндрических деталей в зажимах станка детали сводятся вплотную и с большой силой прижимаются друг к другу. При быстром вращении одной из деталей в месте стыка их в результате трения выделяется большое количество тепла, достаточное для нагрева концов деталей до пластического состояния (1200°С).
После нагрева до такой температуры вращение прекращается, детали дополнительно сжимаются и свариваются.
Этот способ сварки впервые предложен в 1956 г. рабочим-новатором А. И. Чудиковым.
Термитная сварка.

Термитной сваркой называется процесс получения неразъемного соединения деталей, при котором для нагрева металла применяется термит.
Термит представляет собой механическую смесь, состоящую из 78% (по весу) порошка железной окалины (окись железа) и 22% порошка чистого алюминия. При сгорании термита развивается температура около 3000° С. В результате сгорания термита получается расплазленное железо и жидкий шлак (окись алюминия), которыми заливают свариваемые концы. Сжигание термита производится в огнеупорном тигле.




Фиг. 5. Термитная сварка давлением (а) и плавлением (б): 1 — форма; 2 —тигель; 3 — термитный металл; 4 — свариваемые детали.
Различают термитную сварку давлением (фиг. 5, а) и термитную сварку плавлением (фиг. 5,6). В первом случае жидкий металл и шлак выливаются из тигля в форму, в которой установлены концы свариваемых деталей. Нагретые до пластического состояния стержни сжимаются специальным прессом и свариваются.
Во втором случае свариваемые части заформовываются с зазором, величина которого зависит от размера сечения свариваемых концов. Этот зазор заполняется жидким металлом из тигля; давление при этом не прикладывается.
Термитная сварка нашла применение при сварке трамвайных рельсов, при ремонте и изготовлении некоторых судовых деталей и т. д.
Электрическая дуговая сварка.

При дуговой электрической сварке тепло, необходимое для расплавления металла в месте сварки, выделяется электрической дугой, возникающей между электродом и основным металлом при пропускании через них электрического тока. Электрод (угольный или металлический) закрепляется в специальном электрододержателе (фиг. 6). В дуге развивается температура порядка 6000° С, которая обеспечивает быстрый нагрев и расплавление свариваемых кромок. При дуговой сварке угольным электродом (способ Бенардоса) заполнение шва производится расплавленным металлом присадочной проволоки, которая вводится в зону дуги (фиг. 6,б).




Фиг. 6. Схема электрической дуговой сварки металлическим (а) и угольным (б) электродом: 1 — свариваемая деталь; 2 — металлический электрод; 3 — угольный электрод; 4 — присадочная проволока.


При дуговой сварке металлическим электродом (способ Славянова) соединение кромок осуществляется расплавленным металлом электрода (фиг. 6, а). Процесс сварки может вестись как на постоянном, так и на переменном токе. Для защиты расплавленного металла от насыщения азотом и кислородом воздуха, для обогащения металла шва необходимыми примесями и повышения устойчивости горения дуги при сварке применяются металлические электроды, покрытые слоем специальной обмазки. Для питания дуги электрическим током применяются сварочные генераторы постоянного тока и трансформаторы переменного тока. Простота процесса, значительная скорость сварки и высокое качество соединения обеспечили повсеместное внедрение электродуговой сварки.




Фиг. 7. Схема автоматической сварки под слоем флюса:
1 — свариваемая деталь; 2 — подача флюса; 3— сварочная головка; 4— подача электродной проволоки; 5 — бухта проволоки; 6 — сварочный шов; 7 — шлаковая корка; 8 — флюс.


Более прогрессивным методом является автоматическая электросварка, при которой дуга горит под слоем сыпучего флюса (фиг. 7), выполняющего ту же роль, что и обмазка при ручной электродуговой сварке. Непрерывная подача проволоки в зону сварки и автоматическое поддержание горения дуги осуществляются посредством сварочной головки 3, которая в процессе сварки либо перемещается по изделию 1, либо устанавливается неподвижно, и тогда свариваемые детали перемещаются относительно головки.

Электрошлаковая сварка (фиг. 8).




Фиг. 8. Схема электрошлаковой сварки.

Свариваемые кромки деталей располагают вертикально с некоторым зазором. В зоне сварки к кромкам прижаты медные башмаки 4, которые удерживают флюс 3 и расплавленный металл 5 сварочной ванны. Башмаки движутся снизу вверх одновременно с механизмом сварочной головки, непрерывно подающим сварочную проволоку 2 в зону сварки. Дуга вначале горит между проволокой и металлом ванны. Когда флюс расплавится, дуга гаснет, и ток проходит только через расплавленный флюс. При установившемся процессе сварки флюс, проволока и кромки свариваемого металла расплавляются теплом, выделяющимся при прохождении тока через расплавленный флюс. По мере заполнения зазора металлом формирующие башмаки поднимаются вверх. Жидкий металл затвердевает снизу вверх и образует шов 6. При электрошлаковой сварке достигается очень высокая производительность труда.
Этот способ сварки разработан институтом электросварки им. Е. О. Патона.
Дуговая сварка в среде защитного газа.

Для защиты наплавленного металла от воздействия окружающего воздуха дуговую электросварку иногда производят в струе защитного газа. Сущность способа дуговой сварки в струе защитного газа заключается в том, что на дугу и свариваемое место направляется струя газа, защищающего металл от воздействия воздуха.


В качестве защитного газа можно применять водород, гелий, аргон и углекислый газ.
Углекислый газ как наиболее дешевый защитный газ находит все большее применение при сварке углеродистых сталей.
Атомноводородная сварка.



Фиг. 9. Схема атомноводородной сварки.

При этом способе деталь расплавляется так называемой дугой косвенного действия, горящей между двумя вольфрамовыми электродами.

Электроды вставлены в мундштуки, по которым к дуге подается водород. Сварочный шов получается путем расплавления присадочной проволоки. Таким образом, дуга и жидкий металл сварочной ванны защищены водородом от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Водород под действием тепла дуги расщепляется на атомы, а последние, соприкасаясь с более холодным металлом, вновь соединяются в молекулы. При этом выделяется большое количество тепла, идущее на дополнительный нагрев металла сварочной ванны. Этот способ сварки применяют для сварки металлов небольшой толщины и для сварки цветных металлов.
Газовая сварка.

Этот способ сварки состоит в том, что для нагревания и плавления свариваемых кромок используется пламя, полученное при сжигании горючего газа в смеси с кислородом. Для получения газокислородной смеси, ее сжигания и выполнения сварки применяют специальные сварочные горелки.


Газовая сварка относится к сварке плавлением. Заполнение зазора между кромками свариваемых деталей производится в основном расплавленным металлом присадочной проволоки. Схема газовой сварки представлена на фиг. 10.




Фиг. 10. Газовая сварка: 1 — сварочная горелка; 2 — пламя;

3 — присадочная проволока.

Газовая сварка широко применяется в различных отраслях народного хозяйства, особенно при сварке стали малой толщины, цветных металлов, чугуна и при ремонте различных деталей.
Пламя газовой горелки используется для правки покоробленных деталей, для очистки металла от ржавчины, окалины, краски, для поверхностной закалки различных деталей, а также может быть использовано для местной термической обработки сварных швов. С помощью газового пламени часто наносят различные покрытия (металлические и неметаллические) на поверхности деталей.
Особое и совершенно самостоятельное место в промышленности занимает кислородная (газовая) резка металлов.
4. Условия безопасности глаз и открытой поверхности кожи сварщика.

Горение сварочной дуги сопровождается излучением видимых световых лучей и невидимых ультрафиолетовых, и инфракрасных. Яркость световых лучей значительно превышает норму, допускаемую для человеческого глаза, и поэтому, если смотреть на дугу невооружённым глазом, то она производит ослепляющее действие. Ультрафиолетовые лучи при действии даже в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электрофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Более продолжительное облучение ультрафиолетовыми лучами вызывает ожоги кожи. Инфракрасные лучи при длительном воздействии вызывают помутнение хрусталиков глаза (катаракту), а также ожоги кожи лица.

Для защиты глаз и кожи лица от световых и невидимых лучей дуги сварщики и их подручные должны закрывать лицо щитком, маской или шлемом. Для защиты окружающих лиц от излучения дуги в цехах устанавливают закрытые сварочные кабинеты, а при строительных и монтажных работах применяют переносные щиты или ширмы.
Заключение
Человек с самого раннего возраста привыкает к окружающим его метал­лическим предметам домашнего обихода. Мы к ним настолько привыкли, что не замечаем и не задумываемся, откуда они берутся.

Современную жизнь нельзя представить без таких металлов и сплавов, как чугун, сталь, алюминий, медь, титан, бронза, золото, серебро и др. Будущее человечества тесно связано с использованием новых сплавов и металлов на металлической основе. Металл – фундамент современной цивилизации, ос­нова основ технического прогресса. И чем выше поднимается человечество по ступеням развития, тем больше его нужда в металлах.

Список использованной литературы
1. Основы металлургического производства (черная металлургия) Москва “Металлургия” 1988;
2. Энциклопедия “Радость познания”Том 1 “Наука и вселенная”

Москва “МИР” 1983;
3. Технология конструкционных металлов. Под ред. Дальского. М.: Машиностроение, 1990 г;

4. Основы сварочного дела: Учебник для строительных специальных техникумов – 4-е изд., перераб. и доп. – Москва, «Высшая школа», 1985 г, 168 л.

Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации