Курсовая работа - Завод по производству железобетонных изделий для промышленного строительства - файл n1.rtf

Курсовая работа - Завод по производству железобетонных изделий для промышленного строительства
Скачать все файлы (2841.8 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.rtf2842kb.01.02.2014 15:21скачать

n1.rtf

1   2   3   4
, м3 (19)
где П – расход материала, м3\ч;

n – время, на которое делается запас, ч, n=3 ч ;

m - количество бункеров.
Для цемента: *н(ц),
где н(ц) - насыпная плотность цемента, т/ м3

Бункер цемента: Vбц = 1,973/0,81 =7,39 м3;

Бункер песка: Vбп =1,853/0,82 =13,87 м3;

Бункер щебня: Vбщ =6,43/0,82 =48 м3
6. Проектирование формовочного цеха
Операции формования и твердения изделий выполняются на технологических линиях с помощью специальных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии формируются из оборудования, выбираемого в зависимости от вида, габаритов, назначения, требуемого объема производства железобетонных изделий, вида отделки и степени заводской готовности.

Ряд технологических линий, размещенных в одном или нескольких пролетах или в отдельном здании, и объединенных комплектностью производимых изделий или сходством их основных характеристик, могут составить организационно-формовочный цех. От того, каким методом и оборудованием осуществляются операции формования и ускорения твердения бетона в изделиях, технологические линии можно отнести к различным способам изготовления железобетона.
6.1 Выбор способа производства
Классификацию способов производства сборного железобетона представлены в таблице 19.
Таблица 19 Способы производства сборного железобетона

1 группа

2 группа

по методу без перемещения форм в процессе изготовления изделий

по методу с перемещением форм в процессе изготовления изделий

1. Стендовый

1. Поточно-агрегатный

а) линейные стенды

б) короткие стенды

2. Полуконвейерный (прерывистый конвейер)

в) стационарные силовые

3. Конвейерный

формы

г) линии индивидуальных или

а) конвейерные линии

б) вибропрокатные станы

спаренных термоформ

в) комбинированный конвейер

4. Кассетно-конвейерный




5. Карусельно-конвейерный


Технологическая организация производства железобетонных изделий может осуществляться несколькими способами: стендовым, агрегатно-поточным, конвейерным или кассетным. Выбор способа зависит от производительности предприятия, номенклатуры изделий и технико-экономических показателей.

бетон склад цемент формовочный

6.1.1Стендовый способ производства

Стенды представляют собой горизонтальную железобетонную площадку, разделенную по ширине на отдельные самостоятельные технологические линии. Наличие на стенде нескольких технологических линий обеспечивает поточность организации изготовления изделий: на одной линии производят армирование, на другой изделия формуют, а на следующей происходит твердение. Такая организация позволяет более полно использовать рабочее время и повышает в целом съем продукции со стендовых линий.

Тепловая обработка железобетонных изделий на стендах осуществляется пропариванием, контактным обогревом и электропрогревом. При пропаривании изделия накрывают колпаками, брезентом или пластмассовыми пленками, под которые пускают пар. Этот способ ускоренной тепловой обработки, как наименее экономичный по расходу тепла, применяется при изготовлении немассовой продукции. При массовом выпуске изделий применяют формы с паровыми рубашками и изделия в этом случае подвергают контактному обогреву. Последний достигается оснащением основания стенда тепловыми приборами (теплый стенд).

В современной технологии сборного железобетона получили распространение протяжные, пакетные стенды и индивидуальные стенды.

Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственно осуществимым оказывается стендовый способ при изготовлении сложных предварительно напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим постам явилось бы сложной и дорогой технической задачей. В таком направлении и ориентировано в настоящее время стендовое производство.
6.1.2 Поточно – агрегатный способ

Поточно-агрегатный способ находит самое широкое применение в промышленности сборного железобетона; примерно 70%, всей продукции изготавливается этим способом. Причинами такого предпочтения оказываются следующие достоинства поточно-агрегатного способа: высокий съем продукции с производственных площадей, наименьшая металлоемкость производства, имея в виду потребность металла форм на единицу годовой производительности предприятия, технологическая и организационная несложность перехода на выпуск изделий другого вида.

Основным технологическим оборудованием формовочных линий предприятий с поточно-агрегатным способом производства являются:

виброплощадки, бетоноукладчики или бетонораздатчики, вибропригрузочный щит, применяемый при формовании изделий из жестких смесей, поставляется в комплекте с виброплощадкой, при поточно-агрегатном способе в основном применяют ямные камеры, транспортное оборудование. Все основные технологические транспортные операции при поточно-агрегатном способе выполняются преимущественно мостовыми кранами, либо кранами в сочетании с рольгангами, специальными тележками и т. д. Готовая продукция вывозится на склад на вагонетках. Склады оборудуются мостовыми, козловыми либо башенными кранами.

Технологические операции в последовательности их выполнения при поточно-агрегатном способе производства железобетонных изделий представлены следующим комплексом:

1) очистка формы и оснастки от цементной пленки и раствора;

2) сборка разъемной формы;

3) смазка рабочей емкости формы;

4) укладка в форму арматурных каркасов, нижних арматурных сеток и закладных деталей.

5) подача формы на формовочный пост;

6) укладка в форму бетонной смеси и ее уплотнение.

7) заглаживание верхней поверхности изделия или декоративная отделка ее по сырому бетону, если она предусмотрена проектом;

8) снятие оснастки формы, если формование производится с немедленной распалубкой;

9) подача изделия в форме или на поддоне (при немедленной распалубке) в камеру тепловой обработки;

10) тепловая обработка бетона до приобретения им необходимой прочности, предусмотренной данной технологией;

11) извлечение формы с изделием из камеры и передача ее на пост распалубки;

12) распалубка и остывание изделия;

13) декоративная отделка поверхности изделия по отвердевшему бетону (если она предусмотрена проектом) или доведение поверхности изделий до полной заводской готовности;

14) приемка изделий отделом технического контроля — осмотр их и маркировка;

15) транспортирование на склад готовой продукции.

Приведенный комплекс технологических операций обычно совмещается и посты для их выполнения компануютея в виде отдельных технологических линий, на которых предусматриваются также площадки для хранения запасных форм, расходного запаса арматуры, закладных деталей и других элементов железобетонных изделий, например утеплителя. Количество технологических линий в одном строительном пролете здания 1—2.

6.1.3 Конвейерный способ

По принципу действия конвейеры различают непрерывно действующие (вибропрокатный стан) и пульсирующие (формы-вагонетки, перемещающиеся последовательно через отдельные технологические посты формования). Пропарочные камеры преимущественно непрерывного действия являются одним из звеньев технологического кольца.

По компоновке конвейерного кольца различают конвейеры одноярусные и двухъярусные. В первых пути перемещения вагонеток и пропарочные камеры расположены в одном уровне, на отметке пола формовочного цеха. Такой конвейер может быть назван горизонтально замкнутым. В двухъярусных вертикально замкнутых конвейерах формовочные посты располагаются на уровне пола цеха или несколько приподняты, а пропарочные камеры — под ними. Такая компоновка конвейерного кольца существенно уменьшает потребность в производственных площадях, однако при этом нельзя не учитывать более сложного конструктивного решения установки.

Принудительный ритм перемещения форм-вагонеток и постоянные размеры последних обусловливают необходимость узкой специализации конвейерных линий. По технико-экономическим причинам конвейеры проектируются на массовый выпуск однотипных изделий. Наиболее характерными среди них являются пустотелые предварительно напряженные панели и настилы перекрытий, колонны (стойки) и ригели жилых зданий, панели наружных стен.

Основное технологическое оборудование этих конвейерных линий представлено:

  1. навивочными машинами для предварительно напряженного армирования изделий холоднотянутой проволокой.

2) формовочными машинами;

3) транспортирующие устройства конвейерной линии представлены тросовым приводом для перемещения форм-вагонеток по формовочным постам; передаточным рольгангом или передаточной платформой для перемещения форм-вагонеток с формовочной линии к камерам твердения и от них; подъемниками-снижателями с толкателями, служащими для загрузки многоярусной тоннельной камеры и проталкивания форм-вагонеток по тоннелю;

4) камеры пропаривания непрерывного действия горизонтального типа, вертикальные камеры проходят стадию производственного освоения.

Выбор технологических линий и оборудования произведен после анализа степени совместимости конструктивных и технологических параметров изделий в процессе их формования и твердения.

Для данной номенклатуры изделий рассмотрим такие способы производства изделий как:

1.агрегатно-поточный для производства столбов,свай.

2. конвейерный – для дорожных плит и панелей.
6.2 Расчет технологических линий
6.2.1 Конвейерный способ производства

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется по формуле:
Рг.к.=60*Ки*С*В*Vф/Тц, м3 (6.2.1.1)
где С – число рабочих дней в году, С=262 дней; В – число часов формовочной линии в сутки, В=16 ч; Ки – коэффициент использования оборудования, Ки=0,95; Vф – объем одной формовки, м3; Тц – продолжительность цикла формования, мин.

Требуемое количество конвейерных линий определяется по формуле:
Nк.л.=Пг/(Рк.г.*Ки), шт (6.2.1.2)

где Пг – требуемая годовая программа цеха, шт. или м3; Рк.г. – годовая производительность конвейерной линии, шт. или м3; Ки – коэффициент использования оборудования, Ки=0,95.

Требуемая длина линии формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке определяется по формуле:
Lф.л.=lф*(Nn+2)+ln*(Nn-1)+2*lр+2*lм, м (6.2.1.3)
где lф – длина формы-вагонетки, м; Nn – количество постов, шт; ln – величина промежутков между формами, м, ln=1,2-3,4 м; lр – расстояние от крайних форм до участка размещения подъемника или снижателя, м, lр=0,4-0,5 м; lм – величина участка, где размещается механизм подъема и опускания форм – вагонеток, равна габариту (длине) механизма, но не меньше длины формы.

Расчет требуемого количества форм определяется по формуле:
Nф.к.=Кр.ф.*(Nа+Nв+Nс), шт. (6.2.1.4)
где Кр.ф. – коэффициент запаса форм на ремонт, Кр.ф.=1,05; Nа – число форм на постах конвейера. Если на каждом посту находится по одной форме – вагонетке, то Nа=Nn; Nв – число форм, находящихся в камере тепловой обработки:
Nв=То*60/Rи, шт. (6.2.1.5)
То – продолжительность тепловой обработки, ч; Rи – ритм работы конвейера, мин; Nс – число форм, находящихся на передаточных устройствах (чаще всего 1 форма).

Определяем требуемую длину щелевой камеры по формуле:

Lк=lф*Nв+ln*(Nв-1), м (6.2.1.6)
где lф – длина формы-вагонетки, м; ln – расстояние между формами в камере, зависит от типа применяемого привода конвейерной линии и формы. Так, при применении цепного привода ln=0,3-0,5 м, а при применении толкателей формы – вагонетки располагаются вплотную, т.е. ln=0.

Необходимое количество щелевых камер определяется по формуле:
Z=Lк/(Lф.л.-l), шт. (6.2.1.7)
где l – расстояние от передаточной тележки (механизма) до входа (выхода) камеры, м. При отсутствии снижателей и подъемников перед камерами l=2 м; при наличии снижателей и подъемников l=(lсниж+1)*2, м; (Lф.л.-l) – длина одной камеры.

1. Плита дорожная:

Определяем размеры форм:

lф=6,0+2*0,3=6,6 м;

bф=1,5+2*0,3=2,1 м;

hф=0,18+0,3=0,48 м.

определяем годовую производительность линии:

Рг.к.=60*0,95*262*16*1,6/20=19115,5м3

Определяем количество конвейерных линий:

Nк.л.=36000/(19115,5*0,95)=1,98 шт.

Принимаем 2 технологических линии.

Процесс изготовления многопустотных плит перекрытий состоит из следующих операций:

  1. Передача напряжения на бетон;

  2. Распалубка;

  3. Чистка;

  4. Смазка;

  5. Укладка напрягаемых стержней;

  6. Остывание;

7 и 8. Формование;

9. Установка вкладышей;

10. Выдержка.

Требуемая длина линии формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке определяется по формуле

Lф.л.=6,6*(10+2)+2,3*(10-1)+2*0,5=100,9 м.

Расчет требуемого количества форм о:

Nф.к.=1,05*(10+24+1)=37 шт

Принимаем 37 форм.

определяем требуемую длину щелевой камеры:

Lк=6,0*24+0,4*(24-1)=153,2 м.

определяем количество щелевых камер:

Z=153,2/(100,9-1)=1,53 шт.

Принимаем 2 щелевых камер.

Расчет и выбор бетоноукладчика

Вместимость бункера бетоноукладчика:

Vб=1,15*1,3*1,6=2,392 м3

Принимаем бетоноукладчик СМЖ-3507А, техническая характеристика которого приведена в таблице 6.2.1
Таблица 6.2.1

Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-3507А

Характеристика

Показатель

Вместимость бункера, м3

2,5

Число бункеров


1

Наибольшая ширина укладки, мм

3600

Скорость передвижения ленты питателей бункера, м/мин.

6,0

Скорость передвижения бетоноукладчика, м/мин.

1,8;3,8;5,9;11,6

Установленная мощность, кВт

18,4

Габаритные размеры, м

3,4Ч6,5

Масса, т

10,5

Выбор типа виброплощадки

Определяем требуемую грузоподъемность виброплощадки:

Qф=1,6*1,7=2,72 т.

Qв=2,72+2,67+2=7,39 т.

Согласовав габариты, способ крепления форм к виброплощадке, принимаем виброплощадку СМЖ-227Б.
Таблица 6.2.2

Техническая характеристика виброплощадки СМЖ-227Б

Характеристика

Показатель


Размеры изделий, мм

5980Ч1490Ч220

Статический момент дебалансов вибровкладышей, НЧм

1

Скорость извлечения вибровкладышей, м/с

0,15

Установленная мощность, кВт

33

Габариты, м

11,44Ч2,51Ч0,88

Масса, т

6,24


Для вывоза готовой продукции применяем самоходную тележку СМЖ-151.
Таблица 6.2.3

Техническая характеристика тележки СМЖ-151

Характеристика

Показатель


Грузоподъемность, т

20

Предельная дальность хода, м



120

Скорость передвижения, м/мин

31,6

Установленная мощность, кВт

7,5

Габаритные размеры, м

7,49Ч2,58Ч1,45

Масса, кг

3700


6.2.2 Расчет агрегатно-поточных линий

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течение суток.

Производительность линий для каждой группы изделий рассчитывается по формуле, м3/час:
Р=55,2*С*В*Vф/Тц, (6.2.2.1)
где С- число рабочих дней в году;

В- число часов работы формовочного поста в сутки;

Vф- объем одной формовки, равен объему изделия-представителя или сумме объемов изделий одновременно формуемых в одной форме, м3;

Тц- продолжительность цикла формования, мин.(табл.30.3 [2])

Р=55,2*233*16*1,1/15=15090,94м3;

Требуемое количество технологических линий определяют по формуле, шт:
Nт.л=Пг/Р*Ки, (6.2.2.2)
где Пг- годовая производительность предприятия в м3 по данной группе изделий;

Ки- коэффициент использования оборудования, Ки=0,92.

N =18000/ (15090,94*0,92) =1,29шт;

Принимаем две технологических линии.

Габариты форм принимают по габаритам наибольшего изделия данной группы. Если изделия малогабаритные, то принимают решение о том, что в одной форме формуем два и более изделий.

При условии формования одного изделия в форме размеры форм определяют, м:
lф=lи+2*∆ lф; bф=bи+2*∆ bф; hф=hи+2*∆ hф, (6.2.2.3)
где lф, bф, hф- соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

∆ lф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

∆ bф- ширина бокового борта, м;

∆ hф- высота поддона, м.

lф=6,0+2*0,2=6,4 м;

bф=0,3*2+2*0,2=1 м;

hф=0,25+0,3=0,55 м.

Длина секции камеры, м:
Lк=n*lф+(n+1)*l, (6.2.2.4)
где n- количество форм с изделиями по длине, шт;

lф- длина формы, м;

l- величина промежутков между стенкой и формой, а также между формами; ln=0,3…0,5 м.

L = 1*6,4 + 2*0, 3 = 7,0м;

Ширина секции камеры, м:
Вк= n*bф+(n+1)*b, (6.2.2.5)
где n- количество форм с изделиями по ширине, шт;

bф- ширина формы, м;

bn- величина промежутков, м, b=0,3 м.

В =3*1 + 4*0, 3 = 4,2м

Высота секции камеры, м:
Нк= n*hф+(n-1)*a+ h1+ h2, (6.2.2.6)
где n- количество форм по высоте секции /принимают 5..7 форм/;

hф- высота формы с изделием, м;

а- величина промежутков между формами, а=0,03…0,05 м;

h2- величина зазора между крышкой и верхом формы с изделием, м, h2=0,05…0,1 м;

h1- величина зазора между дном секции камеры и дном формы, h1=0,15 м.

Н= 7*0,55 + 6 *0,05 + 0,1+ 0,15= 4,4м.

Принимаем ямную пропарочную камеру с размерами:

Lк=7 м; Вк=4,2 м; Нк=4,4 м.

Количество пропарочных камер, шт:
Z=П/m*q*Kоб* Kв, (6.2.2.7)
где П- годовая производительность технологической линии, м3;

q- объем загружаемых изделий в камеру без форм, м3;

m- количество рабочих дней в году;

Kв- коэффициент использования по времени, равный 0,91;

Kоб- коэффициент оборачиваемости камеры /одной секции/.

Zкп=18000/233*11,55*0,91*1=7,3 шт.

Принимаем 8 ямных камер.

Расчет виброплощадки начинается с определения требуемой грузоподъёмности Qтр, т:
Qв= Qф+ Qб, (6.2.2.8)
где Qф- масса формы, т, определяемая по формуле Qф=Vи*Муд;

Qб- условная масса бетонной смеси, т;

Vи- объем формуемого изделия, м3;

Муд- удельная металлоемкость формы, Муд=1,8 т/м3.

Qф=1,1*1,8=1,98 т;
Qб=Vи * ?m ,

где ?m-расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м3;

Vи- объем формуемого изделия, м3;

Qб=1,1*2,2=2,42 т;

Принимаем виброплощадку СМЖ-187Г.
Таблица 21 Основная характеристика виброплощадки СМЖ – 187Г

Показатель

Величина

Максимальный размер формуемых изделий в плане, м

3 х 6

Грузоподъемность, т

10

Максимальный статический момент вибровозбудителей, см

48

Амплитуда смещений или высоты падений, мм

0,2-0,5

Установленная мощность, кВт

63

Крепление формы

Электромагнитное

Габаритные размеры, м

8,5 * 2,99*0,69

Масса, т

5,6


Тип и марку бетоноукладчика принимаем в зависимости от вида укладываемой бетонной смеси, конфигурации формуемого изделия, требуемой вместимости бункера.

Принимаем бетоноукладчик СМЖ–166Б. Его техническая характеристика представлена в таблице 22.
Таблица 22 Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-306.

Наименование параметра

Значение

Ширина колеи, мм

1100

Число бункеров, шт.

1

Скорость передвижения, м/мин

12

Установленная мощность, кВт

4,5

Габаритные размеры, м

9,5*5,74*2,39

Масса, т

5,2


7. Проектирование склада арматуры
Арматурная сталь размещается на складе по маркам, профилям, диаметрам и партиям на стеллажах или подкладках в сухих закрытых помещениях с бетонным полом.

Суточная потребность завода в арматурной стали:
Qсут = Qг/ [(Тн – Тр )Ки], (39)
где Qг – годовая потребность в арматурной стали, т;

Тн – номинальное количество рабочих суток в год, Тн = 260 сут.;

Тр – длительность плановых остановок на ремонт, Тр = 7 сут.;

Ки – коэффициент использования рабочего времени, Ки = 0,92.
Qг = АусрПг, (40)
где Пг – годовая производительность завода, м3 /год;

Ауср – усредненный расход стали, т/м3 .

Усредненный расход стали определяется по формуле:
Ауср. = 0,01[А1∆1+А2∆2+А3∆3+…+Аn∆n], (41)
где А1…Аn – среднее значение расхода стали на 1м3 бетона для каждого вида изделий;

∆1…∆n – доля в объеме проектируемого цеха каждого вида изделий.

Ауср=8,40*0,1+3,9*0,1+55,6*0,3+46,48*0,3+13,8*0,2]=34,6кг/м3;

Qг = 34,660000/1000 =2076 т/год;

Qсут = 2076/[(260-7)0,92] = 8,9т/сут.

Площадь для складирования арматуры и металла подсчитывается по формуле:

А = (QсутТхрК)/m, (42)
где Qсут – суточная потребность завода в арматуре одного вида с учетом потерь, т;

Тхр – запас арматурной стали на складе, сут., Тхр = 25 сут.;

К – коэффициент, учитывающий неполноту использования площади склада, К = 3; m – масса металла, размещенного на 1м2 площади склада, для стали в мотках m = 1,2 т/м2, для стали в прутках и сортового проката m = 3,2 т/м2.

А = [(8,9253)/1,2] + [(8,9253)/3,2] = 764,8м2.

Принимаем крытый склад арматурной стали, который находится вместе со складом готовой продукции.

8. Расчет склада готовой продукции
Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:
А = QсутТхрК1К2/ Qн , м2 , (43)
где

А – площадь склада, м2 ;

Qсут – объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3 ;

Тхр – запас готовых изделий на складе, Тхр =10 сут.;

Qн – объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2 площади склада, Qн = 1;

К1- коэффициент, учитывающий проходы между штабелями изделий,

К1 = 1,5;

К2- коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, К2 = 1,3.

Площадь склада для хранения железобетонных изделий:

А = 230,15*10*1,5*1,3/1 = 4487,92м2.

В связи с тем, что склад арматуры будет располагаться на складе готовой продукции, тогда общая площадь составит:
Аобщ.=Аа+Асгп , м2 , (54)
где

Аа – площадь склада арматуры, м2 ;

Асгп – площадь склада готовой продукции, м2 .

Аобщ.=764,8+4487,92=5252,72 м2

Принимаем склад со следующими размерами: шириной B=36 м и длиной L =36 м (принимаем кратно 12м). Площадь склада готовой продукции будет представлять собой площадку размером 36*36м

9. Описание климата пункта проектирования
Климат описывается по СНиП 2.01.01-82.

Пункт проектирования- город Новосибирск.

  1. Подрайон 1В

  2. Среднемесячная температура воздуха в январе, в самом холодном месяце от -14 до 28◦С,а в июле +12 до 21◦С.

  3. Температура наружного воздуха, средняя по месяцам:


Таблица 13

Tсредняя за год, ◦С

Tсредняя наиболее холодного периода, ◦С

Tсредняя наружного воздуха по месяцам, ◦С

-0,1

-24

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

-19

-17,2

-10,7

-0,1

+10

+16,3

+18,7

+16

+9,9

+1,5

-9,7

-16,9


Продолжение таблицы 13

Табсолютная минимальная, ◦С

Табсолютная максимальная, ◦С

Тсредняя максимальная, ◦С

Тсредняя наиболее холодной пятидневки, ◦С

Тсредняя наиболее холодных суток, ◦С

Тсредняя наиболее холодного периода, ◦С

-50

38

24,6

-39

-42

-24


Продолжение таблицы 13

Период со среднесуточной температурой ниже +8◦С

Продолжительность периода со среднесуточной температурой ниже 0 ◦С,сут.

Вечномерзлый грунт

Продолжительность,

сут.

Средняя температура, ◦С

178

нет

22,7

-9,1




  1. Таблица 14 Амплитуда колебаний температуры по месяцам, средние/максимальные в ◦С




1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

9,3/30,3

10/23,9

10,5/22,8

9,9/21,3

12,8/24,4

12,6/21,6

11,4/22,5

11/22,3

11/22

8,5/20,8

7,7/28,4

8,8/25,9




  1. Таблица 3 Средняя абсолютная влажность воздуха в Мб по месяцам

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1,4

1,6

2,5

5

7,5

12,4

15,7

13,6

9,3

5,6

2,8

1,7

Таблица 4 Средняя относительная влажность воздуха в % по месяцам

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

80

78

78

70

59

66

72

76

76

77

82

82

Средняя амплитуда суточных колебаний относительной влажности наиболее жаркого месяца в %: 31%

  1. Количество осадков в мм:

    • За год 514

    • Жидких осадков

    • За год 370

    • Суточный максимум 95

Снежный покров:

  1. Роза ветров:


Январь

с

св

в

юв

ю

юз

з

сз

3

5

9

16

27

31

6

3


Июль

с

св

в

юв

ю

юз

з

сз

12

18

11

10

11

15

12

11


1   2   3   4
Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации