Курсовой проект - Организация производства на предприятиях отрасли - файл n1.doc

Курсовой проект - Организация производства на предприятиях отрасли
Скачать все файлы (1129 kb.)

Доступные файлы (1):
n1.doc1129kb.12.01.2014 12:28скачать

n1.doc

  1   2   3   4


Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет химико-технологический заочно-дистанционного обучения

Кафедра экономики и организации отраслей химико-лесного комплекса


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Вариант 22

Организация производства на предприятии
Руководитель: Фельк С.И.

Выполнил: студентка 3 курса

ХТФЗДО

специальность 060804(кс)

Волочилова О.В.

Шифр 608207

Красноярск 2009

Реферат

Курсовой проект состоит из четырех разделов: расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона лущеного, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха.

В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет необходимого количества рубительных машин, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.

Курсовой проект содержит введение, расчетную часть, заключение, 19 таблиц, библиографический список включает 10 источников, 2 рисунка.

Содержание
Введение……………………………………………………………………... 4

1 Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства шпона лущеного……………………………………………………..5

1.1 Составление баланса времени ведущего оборудования в год 7

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству

шпона лущеного…………………………………………………………9

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья………. 10

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве... 13

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин…………. 14

2 Расчет производственной мощности мебельного производства……… 15

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования ..15-16

2.2 Расчет технологической трудоемкости………………………..17-18 17

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место……… 19

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства 20

2.5 Использование сырья в мебельном производстве……………21-22

3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов……… 23

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов……………………24 22

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии

для нужд предприятия……………………………………………..25-26

4 Оперативный план работы сборочно-отделочного отделения

мебельного цеха…………………………………………………………….27

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения……… ..27-29

4.2 Расчет размера партии деталей………………………………...29-30

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки 30-32

4.4 Расчет длительности производственного цикла……………...33-36

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном

Отделении за месяц…………………………………………………36-39

Заключение…………………………………………………………………. 40

Библиографический список………………………………………………..41

Введение

Основная цель курсового проекта состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства. В курсовом проекте выполняется расчет по двум видам производства: мебельное и производство шпона лущеного.

Шпон лущеный является одним из важнейших конструкционных материалов, значение и ценность которого в мировом мебельном производстве быстро растет. Шпон изготавливается методом лущения (размотки чураков) на специальных станках из древесины различных пород. Шпон представляет собой экологически безопасный, прочный и пластичный материал - возобновляемый природный ресурс.

Лущеный шпон применяется главным образом для изготовления фанеры, фанерных и столярных плит, изготовления полоскоклееных и гнутоклееных элементов мебели, для облицовывания мебельных и др. деталей. Он имеет и много других применений (спички, древесные пластики, спортивный инвентарь, художественные и хозяйственные изделия и т.д.).

Шпон имеет лицевую и нелицевую сторону. Древесина на лицевой сторона уплотнена по действием прижимной линейки лущильного станка. Левая сторона напротив более рыхлая вследствие изгиба шпона в момент лущения и имеет микротрещины. Напряжения в шпоне тем больше, чем он толще. Лущеный шпон при облицовывании мебель может быть склонен со временем к растрескиванию. В таком случае говорят, что шпон сечется. В Скандинавии, и особенно в Финляндии, лущеный шпон широко применяется и для облицовывания фасадных элементов мебели. Иногда поверхность шпона специально отбеливают.

Раздел 1. Расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона лущеного
1.1 Составление баланса времени ведущего оборудования в год

В производстве лущеного шпона ведущим оборудованием являются лущильные станки. Продолжительность смены составляет 8 часов, так как не учитываются внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы. Работа осуществляется в 3 смены. Исходя из того, что последний вид ремонтных работ в предшествующем планируемом году КР, производившийся 29.11.2008 сформируем план ремонтов, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования. Ремонтный цикл представляет собой эффективный фонд времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикл характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов. Так как лущильный станок относится к категории оборудования весом свыше 5 тонн, то структуру его ремонтного цикла можно представить следующим образом::

КР – О1 – О2 – ТР1 – О3 – О4 – ТР2 – О5 – О6 – СР – О7 – О8 – ТР3 – О9 – О10 – ТР4 – О11 – О12 – СР – О13 – О14 – ТР5 – О15 – О16 – ТР6 – О17 – О18 – КР.

1КР 2СР 6ТР 18О, где КР – капитальный ремонт, СР – средний ремонт, ТР – текущий ремонт, О – плановый осмотр.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется по формулам:

, где

 - коэффициент ремонтных особенностей;

 - коэффициент долговечности.

= 11200*1*1,4 = 15680 ч.



 = 15680/9 = 1742,2 ч.

При найденном межремонтном периоде легко найти межосмотровый период:

Тмо = Тмр / 3

Тмо = 1742,2 / 3 = 580 час.

Так как работа станка осуществляется в 3 смены, продолжительностью 8 часов каждая можно перевести найденный межосмотровый период выраженный в рабочих днях.

Тмо = 580час. / 24час./дн. = 24 дн.

План ремонтов на 2009 год будет выглядеть следующим образом:

29.11.2008 - КР

03.01.2009 – О1

27.01.2009 – О2

20.02.2009 – ТР1

18.03.2009 - О3

11.04.2009 - О4

05.05.2009 - ТР2

31.05.2009 - О5

24.06.2009 - О6

18.07.2009 - СР1

13.08.2009 - О7

06.09.2009 - О8

30.09.2009 - ТР3

26.10.2009 - О9

19.11.2009 - О10

13.12.2009 - ТР4

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

, где

 - трудоемкость в часах на ремонтные работы;

 - норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час;

 - общая ремонтосложность оборудования (по заданию)

 (ТР) = 6*16 = 96 нормо-часов.

 (СР) = 9*16 = 144 нормо-часов.

 (КР) = 50*16 = 800 нормо-часов.

 (осмотр перед внутри цикловым ремонтом) = 0,85*16 = 13,6 нормо-часов.

 (осмотр перед капитальным ремонтом) = 1,1*16 = 17,6 нормо-часов.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

, где

 - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Тпр (КР) = 20*16 = 320 нормо-часов.

Тпр (СР) = 3,6*16 = 57,6 нормо-часов.

Тпр (ТР) = 2,4*16 = 38,4 нормо-часов.

Тпр (осмотр перед капитальным ремонтом) = 0,5*16 = 8 нормо-часов.

Тпр (плановый осмотр) = 0,4*16 = 6,4 нормо-часов.

На основе данных расчетов в таблице 1.1 представлен план организации ремонта лущильного станка на 2009 год.

Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2009 год


Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период) – числитель, ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н. - часы

Продолжительность ремонта – знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Лущильный

станок

16


-

1742,2

57,6

1742,2

38,4

580

8

22.1208г.

ТР2

-

О5-6.02-56ч.

О6-16.03-56ч.

СР1-20.04-57,6ч.

О7-27.05-56ч.

-


О8-2.07-56ч.


ТР3-6.08-115,2ч.

О9-11.09-56ч.

О10-16.10-56ч.

ТР4-23.11-115,5ч.

О11-29.12-56ч.

228,8ч

9,53дн.



1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного
Производственная мощность лущильного цеха рассчитывается по формуле:

,

где

- часовая производительность эталонного лущильного станка при лущении чураков 1,6 м длиной, / час; =2,9 / час;

- коэффициент лущения, учитывающий толщину шпона;

- коэффициент длины чураков, учитывающий длину чураков;

 - эффективный фонд времени работы лущильных станков в год, станко-часы.

 = 2,9*0,31*0,81*1149,56 =8370,22 /год
Таблица 1.2 Расчет производственной мощности лущильного цеха

Показатели

Величина показателя

Часовая производительность эталонного станка, / час

Коэффициент лущения

Коэффициент длины чураков

Часовая производительность лущильного станка, / час

Годовой эффективный фонд времени работы станков,

станко-часы

Годовая мощность лущильного цеха, / год

2,9

0,31

0,81

0,728

11494,56
8370,22



1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле
,

где

 – норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, 

 - удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.

Пересчет для шпона толщиной 0,75 мм. (поправочный коэффициент = 1,06)

D=16 см.

IC-5% 1,928*0,965=1,860

ПС-10% 1,987*0,965=1,908

ШC-15% 2,049*0,965=1,977
D=2 см.

IC-10% 1,662*0,965=1,603

ПС-20% 1,705*0,965=1,645

ШC-25% 1,765*0,965=1,703
D=28 см.

IC-7% 1,563*0,965=1,508

ПС-3% 1,601*0,965=1,544

ШC-5% 1,679*0,965=1,620
=(1,860*5+1,908*10+1,977*15+1,603*10+1,645*20+1,703*25+1,508*7+1,544*3+1,620*5)/100=1,728 

Таблица 1.3 – Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели

Величина показателя

1. Норма расхода древесного сырья на 1 лущеного шпона

2. Годовая производственная мощность, 

3. Необходимое количество древесного сырья, 

4. Средний выход продукции из древесного сырья

1,728

8370,22

14463,74

57,87


Необходимое количество древесного сырья рассчитывается по формуле:



=1,728*8370,22=14463,74 

Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле:



В = 100 / 1,728 = 57,87 %

Таблица 1.4 – Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве лущеного шпона





Диаметр чураков, см

Состав сырья

Нормативы

расхода по сортам

Норма расхода по сортам и диаметрам

Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам

сорт

%

1

2

3

1

2

3

1

16

I

5

1,860







0,093







56,76

2




II

10




1,908







0,190




52,63

3




III

15







1,977







0,296

50,67

1

20

I

10

1,603







0,160







62,5

2




II

20




1,645







0,329




60,79

3




III

2







1,703







0,425

58,82

1

28

I

7

1,508







0,105







66,66

2




II

3




1,544







0,046




65,21

3





III

5







1,602







0,081

61,72

Итого

-

100

-

-

-

-

1,728

-

57,87

  1   2   3   4
Учебный текст
© perviydoc.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации